申请/专利权人：博众精工科技股份有限公司

申请日：2019-08-23

公开（公告）日：2024-07-05

公开（公告）号：CN110371685B

主分类号：B65G57/18

分类号：B65G57/18;B65G61/00

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.07.05#授权;2019.11.19#实质审查的生效;2019.10.25#公开

摘要：本发明公开了一种叠料装置及叠料机，属于机械加工技术领域。所述叠料装置设于机架上，包括弹夹装置，所述弹夹装置包括：弹夹装载机构，被配置为将棒料按层状排列；推料机构，被配置为将层状排列的棒料推送至料框内实现多层棒料的堆叠。一种叠料机，包括上述的叠料装置。本发明所提供的叠料装置通过弹夹装置的设置，使得棒料按层进行堆叠，提高堆叠效率的同时，排列成层的棒料在堆叠过程中也不会发生松散，相邻的棒料之间能够充分贴合，进而实现棒料在料框内的稳定放置。

主权项：1.一种叠料装置，设于机架100上，其特征在于，包括弹夹装置4，所述弹夹装置4包括：弹夹装载机构41，被配置为将棒料按层状排列；推料机构42，被配置为将层状排列的棒料推送至料框300内实现多层棒料的堆叠；所述叠料装置还包括上弹装置3，所述上弹装置3被配置为将棒料输送至所述弹夹装载机构41，以完成层状排列；所述弹夹装载机构41包括弹夹410，所述上弹装置3输送来的棒料依次进入所述弹夹410完成排列；所述弹夹装载机构41还包括反向止挡机构和弹性止挡机构，二者分别位于所述弹夹410沿排列方向的两端，其中，所述反向止挡机构设于所述弹夹410的入口端，用于防止棒料进入所述弹夹410后发生反向脱落；所述反向止挡机构和所述弹性止挡机构配合使用，使层状排列的棒料始终保持紧密贴合；所述弹性止挡机构包括：止挡顶板413，所述止挡顶板413滑动设于所述弹夹410内，并与进入所述弹夹410内的第一个棒料抵接；拉簧414，其一端与所述弹夹410保持相对固定，另一端与所述止挡顶板413连接，所述拉簧414沿棒料的排列方向延伸，所述止挡顶板413在所述拉簧414的拉伸弹力作用下始终具有朝向所述弹夹410的入口端移动的趋势，进而能够将所述弹夹410内呈层状排列的棒料压紧在所述止挡顶板413与所述反向止挡机构之间。

全文数据：一种叠料装置及叠料机技术领域本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种叠料装置及叠料机。背景技术在机械加工领域，完成产品的生产后，均需要采用料框对产品进行堆叠储存，便于后期的运输或使用。对于棒料来说，现有技术中的大多堆叠方式多是将棒料逐一进行堆叠，效率低下的同时，堆叠完成后相邻的两个棒料之间不能够完全贴合，存在较大间隙，棒料极易发生的晃动，影响整体棒料在料框内的稳定性。因此，亟待提供一种叠料装置及叠料机解决上述问题。发明内容本发明的目的在于提供一种叠料机，能够实现棒料的紧密贴合，提高整体棒料在料框内放置的稳定性。本发明的另一个目的还在于提供一种叠料方法，提高堆叠效率的同时，实现棒料在料框内的稳定放置。为实现上述目的，提供以下技术方案：一种叠料装置，设于机架上，包括弹夹装置，所述弹夹装置包括：弹夹装载机构，被配置为将棒料按层状排列；推料机构，被配置为将层状排列的棒料推送至料框内实现多层棒料的堆叠。作为优选，所述叠料装置还包括上弹装置，所述上弹装置被配置为将棒料输送至所述弹夹装载机构，以完成层状排列。作为优选，所述弹夹装载机构包括弹夹，所述上弹装置输送来的棒料依次进入所述弹夹完成排列；所述弹夹包括间隔设置的上盖板和下盖板，所述上盖板与所述下盖板之间设有容纳棒料的存储空间。作为优选，所述弹夹装载机构还包括反向止挡机构和弹性止挡机构，二者分别位于所述弹夹沿排列方向的两端，其中，所述反向止挡机构设于所述弹夹的入口端，用于防止棒料进入所述弹夹后发生反向脱落；所述反向止挡机构和所述弹性止挡机构配合使用，使层状排列的棒料始终保持紧密贴合。作为优选，所述弹性止挡机构包括：止挡顶板，所述止挡顶板滑动设于所述弹夹内，并与进入所述弹夹内的第一个棒料抵接；拉簧，其一端与所述弹夹保持相对固定，另一端与所述止挡顶板连接，所述拉簧沿棒料的排列方向延伸，所述止挡顶板在所述拉簧的拉伸弹力作用下始终具有朝向所述弹夹的入口端移动的趋势，进而能够将所述弹夹内呈层状排列的棒料压紧在所述止挡顶板与所述反向止挡机构之间。作为优选，所述下盖板上开设有滑槽，所述滑槽内滑动设有一连接块，所述连接块的一端与所述止挡顶板连接，另一端与所述拉簧连接，所述止挡顶板滑动时带动所述连接块移动，进而拉伸所述拉簧。作为优选，所述弹性止挡机构还包括连接座，所述拉簧设于所述连接座上，所述连接座与所述连接块之间设有导向结构，所述连接块在所述导向结构的导向作用下沿棒料的排列方向移动。作为优选，所述弹性止挡机构还包括拉簧复位结构，所述拉簧复位结构包括设于所述机架上的第八驱动模组，所述连接座设于所述第八驱动模组的滑台上，所述第八驱动模组驱动所述连接座沿棒料的排列方向移动，以使所述拉簧复位。作为优选，所述推料机构包括推板和第九驱动模组，所述推板与所述弹夹装载机构内的层状棒料相对设置，所述第九驱动模组驱动所述推板与层状棒料的端面抵接，进而推动整个层状棒料朝所述料框移动。作为优选，所述推板及所述第九驱动模组均至少设置有两个，每个所述推板均对应设置一个所述第九驱动模组，以匹配不同宽度的层状棒料。作为优选，所述弹夹装置还包括第十驱动模组，用于驱动所述推料机构沿层状棒料的宽度方向移动，以使不同宽度的所述推板与相应宽度的层状棒料对应。作为优选，所述弹夹装置还包括间隔设置的第一模组固定板和第二模组固定板，所述第二模组固定板用于支撑所述推料机构，所述第九驱动模组设于所述第二模组固定板上；所述第一模组固定板设于所述机架上，用于支撑整个所述弹夹装置；所述弹夹装载机构及所述第十驱动模组均设于所述第一模组固定板上。作为优选，所述第一模组固定板与所述机架之间还设有第十三驱动模组，所述第十三驱动模组用于驱动所述第一模组固定板及整个所述弹夹装置沿排列方向移动，以改变层状棒料相对于所述料框的位置。一种叠料机，包括上述任一方案所述的叠料装置。与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明所提供的叠料装置通过弹夹装置的设置，使得棒料按层进行堆叠，提高堆叠效率的同时，排列成层的棒料在堆叠过程中也不会发生松散，相邻的棒料之间能够充分贴合，进而实现棒料在料框内的稳定放置。附图说明图1为本发明实施例中一种叠料机的结构示意图；图2为本发明实施例中一种叠料机的俯视图；图3为本发明实施例中一种叠料机的侧视图；图4为本发明实施例中一种检测装置的结构示意图一；图5为本发明实施例中一种检测装置的结构示意图二；图6为图5中A处的局部放大示意图；图7为本发明实施例中一种储料装置的结构示意图一；图8为本发明实施例中一种储料装置的结构示意图二；图9为图7中B处的局部放大示意图；图10为本发明实施例中一种叠料装置的结构示意图；图11为本发明实施例中一种上弹装置的结构示意图；图12为本发明实施例中一种弹夹装置的结构示意图；图13为本发明实施例中一种弹夹装置的俯视图；图14为本发明实施例中一种弹夹装置的侧视图；图15为图14中C处的局部放大示意图；图16为本发明实施例中弹夹装载机构的部分结构示意图；图17为本发明实施例中一种料框装置的结构示意图一；图18为本发明实施例中一种料框装置的结构示意图二；图19为本发明实施例中一种料框装置的部分结构示意图。附图标记：100-机架；200-棒料；300-料框；1-检测装置；11-载具；111-固定板；1111-第一卡槽；1112-透光孔；12-图像采集组件；121-相机支架；122-相机；123-相机调整块；124-相机固定块；13-第一驱动模组；14-滑动板；141-第一限位件；15-第一驱动机构；16-检测光源；17-定位端板；18-第一安装横板；19-第一缓冲器；2-储料装置；21-储料机构；211-转盘本体；212-储料盘；213-容置槽；214-让位槽；215-第二驱动模组；22-上料机构；221-上料夹爪；222-第三驱动模组；223-上料安装架；224-第一电机；225-电机安装板；226-限位板；227-第二限位件；228-第二安装横板；23-下料机构；231-下料夹爪；232-第四驱动模组；233-下料安装架；234-第二电机；24-废料盒；3-上弹装置；31-输送机构；311-输送夹爪；3111-上夹爪；3112-下夹爪；312-第五驱动模组；313-第一激光位移传感器；314-第六驱动模组；315-输送安装架；32-旋转找位机构；321-旋转夹爪；322-第二驱动机构；3221-第三电机；3222-同步带结构；323-第七驱动模组；324-固定座；325-旋转找位支撑架；4-弹夹装置；41-弹夹装载机构；410-弹夹；4101-上盖板；4102-下盖板；411-第一限位结构；4111-第一弹簧盖板；4112-第一限位本体；4113-第一定位板；412-第二限位结构；4121-第二弹簧盖板；4122-第二限位本体；4123-第二定位板；413-止挡顶板；414-拉簧；415-连接块；416-连接座；417-导向结构；418-第八驱动模组；419-第二激光位移传感器；42-推料机构；421-推板；422-第九驱动模组；43-第一模组固定板；44-第二模组固定板；45-第十三驱动模组；46-第十驱动模组；5-料框装置；51-料框支撑架；52-第十一驱动模组；53-压料机构；531-压板；532-第十二驱动模组；54-料框支撑板；541-通槽；55-料框轨道；56-第三定位板；57-第三定位机构；571-第三驱动机构；572-第四定位板；58-镭射头。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例一参考图1-3所示，本实施例公开了一种叠料机，主要用于棒料200的堆叠，具体包括检测装置1，检测装置1被配置为检测棒料200的端面尺寸；储料装置2，储料装置2被配置为储存检测完成的棒料200；叠料装置，叠料装置被配置为选择性装载储料装置2中的棒料200并排列成层状；料框装置5，被配置为堆叠叠料装置的层状棒料200。叠料机还包括电控装置，被配置为控制叠料装置的选择性取料，以使层状棒料200的总宽度在预设范围内。叠料机还包括机架100，检测装置1、储料装置2、叠料装置及料框装置5均设置在机架100上。进一步，电控装置还用于控制整合叠料机的各个装置的时序动作，实现叠料流程的自动化作业。进一步，叠料机还包括显示装置，显示装置被配置为能够显示各个装置的运行状态，便于人工实时监测叠料流程。本实施例还在于提供一种叠料方法，该方法采用上述叠料机实现棒料200的堆叠，具体包括如下步骤：S1：将棒料200放入检测装置1，以检测棒料200的端面尺寸；S2：检测完成的棒料200由储料装置2进行储存；S3：根据步骤S2，叠料装置选择性从储料装置2中取料，并将棒料200排列成层；S4：将排列成层的棒料200推入料框装置5的料框300中；S5：重复步骤S3和S4，完成层状棒料200在料框300中的堆叠。每层棒料200的总宽度应当是在一定的预设范围内，使得棒料200能够恰好堆叠至料框300内不发生晃动和松散，保证堆叠的规整性和稳定性。因此，在步骤S2中，储料装置2所储存的棒料200的端面尺寸数据形成一个数据库；步骤S3中，电控装置对数据库中的所有棒料200进行数据分析，使叠料装置所选择的棒料200在排列成层后，每层棒料200的总宽度均在预设范围内。本实施例中，待堆叠的棒料200为正六棱柱结构，其端面形状为正六边形，而料框300的储存空间一般为长方体结构。因此，对于正六棱柱结构的棒料200来说，为尽可能叠放更多的棒料200，应使相邻两层棒料200的棒料200总数相差为1，且底层棒料200的数目较倒数第二层的棒料200数目多，这样，除了顶层及底层的棒料200、还有总数较多的层状棒料200的边缘棒料200外，每个棒料200均设于下层以及上层的两个相邻的棒料200之间，并且侧面相互贴合，既有利于棒料200的规则排列，有效利用棒料200的正六棱柱结构提高料框300的空间利用率，又能避免棒料200在料框300内晃动，造成排列混乱，不利于后期运输和使用的问题。对于正六棱柱结构的棒料200来说，可规定每层棒料200的总数为72或71根，当然，具体实施时，每层棒料200的总数及其总宽度根据具体产品结构的不同和料框300储存空间大小可进行调节，这里只是一个示例。棒料200具有沿轴线方向设置的两个端面，由于棒料200的制造误差问题，不同棒料200的端面尺寸不尽相同，同一棒料200的沿轴线方向设置的两端面的尺寸也不同，因此，步骤S1中包括步骤：S11：检测装置1检测棒料200沿轴线方向设置的两端面的尺寸。对同一棒料200的沿轴线方向设置的两端面的尺寸均进行检测并录入数据库，使得在步骤S3进行棒料200选取时，同时兼顾棒料200的两个端面的尺寸，尽量保证每层棒料200的两个端面的总宽度均控制在预设范围内。进一步，该叠料方法的步骤S3和S4之间，还包括步骤：S31：储料装置2中的棒料200被取走后，该棒料200对应的尺寸数据消除，同时新的棒料200进入完成储存，其尺寸数据继续录入数据库，数据库进行更新。步骤S31的设置使得储料装置2的数据库不断更新，而数据库容量不变，保持了充足的棒料200尺寸数据，增加了叠料装置的可选择性，叠料装置能够从新的数据库中取得合适的棒料200，保证储料装置2供料的连续性的同时，也提高了堆叠效率。本实施例所提供的叠料机及叠料方法通过叠料装置的选择性取料，使得堆叠后的每层棒料200的总宽度都在预设范围内，同时相邻的棒料200之间能够充分贴合，实现棒料200在料框300内的稳定堆叠，提高后期运输及使用的便利性。值得注意的是，本实施例中的叠料机主要用于正六棱柱结构的棒料200的堆叠，但并不仅限于正六棱柱结构的棒料200的堆叠，也可用于长方体、正三棱柱等其他结构的棒料200的堆叠，具体堆叠原理与本实施例相似，本实施例主要以正六棱柱结构的棒料200为例进行叙述。实施例二本实施例在于提供一种可用于实施例一中的叠料机中的检测装置1，该检测装置1用于检测棒料200的端面尺寸，具体地，参考图4和图5，该检测装置1包括：载具11，用于承载棒料200，棒料200的轴线沿第一方向延伸；图像采集组件12，设置有两个，分别位于棒料200沿第一方向的两侧，以采集棒料200沿轴线方向设置的两端面的图像，进而获取相应的端面尺寸。本实施例通过两个图像采集组件12的设置，获得棒料200沿轴线方向设置的两端面的尺寸，有利于后续在进行每层棒料200所需要的棒料200的选取时，同时兼顾棒料200的两个端面的尺寸，尽量保证每层棒料200的两端面的总宽度均控制在预设范围内。可选图像采集组件12通过CCD技术完成棒料200端面图像的采集与处理。进一步，检测装置1还包括第一驱动模组13，用于驱动载具11沿第二方向由上料位移动至检测位。本实施例中，第一驱动模组13为气动模组、线性模组或其他直线驱动机构中的其中一种，其中优选为气动模组，气动模组具有良好的刚性和重复定位精度，适用于需重复性往复运动的载具11的驱动。可选地，第一驱动模组13通过第一安装横板18设于机架100上。再次参考图4、5和6，载具11设于第一驱动模组13的滑台上，具体包括固定板111，固定板111侧壁开设第一卡槽1111，第一卡槽1111沿第一方向延伸，且第一卡槽1111的结构与棒料200的结构相适配，以使棒料200能够稳定置于第一卡槽1111内；本实施例中，棒料200呈正六棱柱结构，则第一卡槽1111的内部空间也为部分正六棱柱结构，以使棒料200的外壁与第一卡槽1111的内壁相适配，在进行人工上料时，工作人员能够轻易地将棒料200置于第一卡槽1111内且保证每个棒料200放置于载具11后的姿态在空间中保持一致，有利于棒料200端面尺寸的统一测量。可以理解的是，本说明书中所述的棒料200的姿态是指棒料200的各个侧面在空间的相对位置。进一步，载具11还包括设于第一驱动模组13的滑台上的滑动板14和第一驱动机构15，滑动板14与固定板111相对设置，第一驱动机构15的输出端与滑动板14连接，滑动板14可在第一驱动机构15的驱动下相对固定板111靠近或远离。参考图6，进一步地，第一卡槽1111设于固定板111靠近滑动板14的一侧，滑动板14靠近固定板111的一侧设有第一限位件141，第一限位件141沿第一方向延伸，当滑动板14与固定板111相互靠近时，第一限位件141能够与设于第一卡槽1111内的棒料200的外壁相贴合，以将棒料200限位于第一卡槽1111与第一限位件141形成的空间内。由于在第一驱动模组13的驱动过程中，载具11上的棒料200极易发生偏移或掉落，而上述滑动板14与固定板111相互靠近以限位棒料200的方式能够保证棒料200在载具11上的稳定放置。可选地，第一限位件141为设于滑动板14上的卡凸。可选地，第一驱动机构15为气动滑台、气动气缸或其他直线驱动机构，只要能够实现滑动板14沿第二方向的滑动即可。可选地，第一驱动机构15通过垫块设于第一驱动模组13的滑台上，以保证第一限位件141和第一卡槽1111能够恰好与棒料200匹配。具体地，参考图4和图5，图像采集组件12包括相机支架121和设于相机支架121上的相机122，相机支架121设于机架100上，相机122与棒料200的端面相对设置，以采集棒料200端面的图像，获取棒料200的端面尺寸数据。可选地，相机122通过相机调整块123设于相机支架121上，相机调整块123呈L型结构，包括相互垂直的第一支板和第二支板，第一支板与相机支架121之间通过第一螺栓连接，第二支板与相机122之间通过相机固定块124连接；进一步，第一支板与相机支架121的其中一个上设有第一螺纹孔，另一个上设有第一条形孔，第一条形孔沿第三方向延伸，通过改变第一螺栓在第一条形孔中的位置实现相机调整块123及相机122在第三方向的位置调整。本实施例中，可选第一方向、第二方向和第三方向分被为直角坐标系中的X向、Y向和Z向；其中，第三方向为竖直方向。进一步，相机固定块124与第二支板中的一个上设有第二螺纹孔，另一个上设有第二条形孔，第二条形孔沿第一方向延伸，第二螺栓依次穿过第二条形孔和第二螺纹孔后将相机固定块124与第二支板紧固。通过改变第二螺栓在第二条形孔中的位置，能够调节相机固定块124及相机122在第一方向的位置，使相机122与棒料200的端面之间的距离可调，有利于实现棒料200端面的清晰成像。当然，可使相机支架121在机架100上的位置也可调，以实现相机122在第二方向上的位置调整，具体地调节方式与相机122沿第一方向、第三方向的调节方式相同，这里不再赘述。本实施例中，针对特定的棒料200产品来说，待相机122的位置固定后，载具11由上料位移动至检测位的移动距离固定，进而相机122位置也无需再变动。参考图4，检测装置1还包括检测光源16，用于照射棒料200，使相机122具有足够的光线进行拍摄，保证成像质量。进一步，本实施例中，棒料200为透明的导光材料，因此，为了简化检测装置1的结构设计，同时也提高棒料200的成像质量，参考图6，在固定板111上开设透光孔1112，透光孔1112与第一卡槽1111相连通，检测光源16设于固定板111上，其光线由透光孔1112透出，并通过棒料200向外界传递，进而将整个棒料200点亮，使得相机122能够采集到清晰完整的棒料200端面图像。进一步，检测光源16用于照射棒料200的中部，以使光线由棒料200中间均匀地向棒料200两端传递，保证棒料200的两个端面的亮度保持一致，不影响尺寸的精确测定。具体实施时，载具11在第一驱动模组13的驱动下回复至上料位，工作人员人工将棒料200放置于固定板111的第一卡槽1111内；放置完成后，第一驱动机构15驱动滑动板14靠近固定板111，以将棒料200卡紧；随后第一驱动模组13驱动整个载具11由上料位移动至检测位，检测光源16打开，相机122开启，完成棒料200端面图像的采集。为了尽量保证棒料200端面尺寸的测量基准的一致，每一棒料200放置于载具11的位置应当保持固定；本实施例中，令两个图像采集组件12相对于棒料200的中点对称分布。进一步，参考图5和图6，检测装置1还包括定位端板17，定位端板17设于上料位处且位于载具11的旁侧，定位端板17靠近载具11的一侧设有定位面，定位面与棒料200的轴线方向即第一方向相垂直；上料时，棒料200在放置于第一卡槽1111后，人工调整棒料200在第一方向的位置，使其中一个端面与定位面相抵接，完成定位，然后再使滑动板14靠近固定板111卡紧棒料200，完成上料，第一驱动模组13在驱动棒料200时棒料200在第一方向的位置不发生变化；通过定位端板17的设置使得每一棒料200都能放置在载具11第一方向上的同一位置处。可选地，检测装置1还包括设于第一安装横板18上的第一缓冲器19，第一缓冲器19设置为两个，两个第一缓冲器19设于载具11沿第二方向的两侧，当载具11移动至沿第二方向的极限位置时，第一缓冲器19与第一驱动模组13的滑台抵接，进而起到对载具11的限位作用，避免载具11沿第二方向的移动超范围。实施例三本实施例在于提供一种可用于实施例一中叠料机的储料装置，参考图7和图8，该储料装置2具体包括：储料机构21，储料机构21包括多个容置槽213，容置槽213用于存放棒料200；上料机构22，被配置为将检测完成的棒料200由检测装置1运输至储料机构21；下料机构23，被配置为从储料机构21选择性取料，并输送至叠料装置。本实施例通过储料机构21储存多个棒料200，棒料200的尺寸均不尽相同，而下料机构23的设置则能够选择性选取储料机构21中的棒料200，完成堆叠，进而有助于实现每层棒料200的总宽度均在预设范围内。进一步，每个容置槽213均设置有编号，放入容置槽213的棒料200的尺寸数据与该容置槽213的编号一一对应，以实现数据库的建立。本实施例将不同尺寸数据下的棒料200集成于一个储料机构21内，并对容置槽213进行编号的设置，使棒料200与容置槽213一一对应，能够实现棒料200尺寸数据的数据库的建立，是叠料装置选择性进行棒料200的堆叠的必要手段。每当上料机构22将在检测装置1上检测完成的棒料200移送至该容置槽213内时，该棒料200的尺寸数据及其容置槽213的编号在数据库对应保存；当下料机构23进行取料时，电控装置根据计算结果给予下料机构23信号，使下料机构23取走特定编号的容置槽213内的棒料200，被取走的棒料200的尺寸数据由数据库中移除，相应的容置槽213的编号空置，等待下一棒料200放入后，再重新进行对应并录入数据库。进一步可选地，参考图7，储料机构21包括转盘本体211和驱动转盘本体211转动的第二驱动模组215，转盘本体211的周向均匀分布有多个容置槽213。上料机构22和下料机构23分别位于转盘本体211的外围分布，当空的容置槽213跟随转盘本体211转动至上料机构22处时，上料机构22将检测装置1上检测完成的棒料200移送至该容置槽213内，容置槽213的编号与放入其内的棒料200的尺寸数据在数据库中相对应；当下料机构23根据电控装置的计算结果针对某尺寸数据的棒料200进行选取时，使相应编号下的容置槽213跟随转盘本体211转动至下料机构23处时，下料机构23进行取料，并移送至叠料装置。进一步，转盘本体211上设有储料盘212，储料盘212设于转盘本体211的外边缘，并呈与转盘本体211同轴心的环形结构，储料盘212上设置上述容置槽213；通过将容置槽213置于储料盘212上，再将储料盘212设于转盘本体211上，使得当需要堆叠不同结构的棒料200时，可以仅通过更换储料盘212就能实现，而不需替换整个转盘本体211，提高了储料装置2的适用性。本实施例所提供的储料装置2的上料机构22和下料机构23的位置是相对固定的，主要通过转盘本体211的转动实现棒料200的上料与特定棒料200的取料，避免了上料机构22与下料机构23的大范围移动，结构设计简单，操作便捷。进一步，上料机构22与下料机构23分别位于转盘本体211沿径向方向的两侧分布；本实施例中，上料机构22与下料机构23分别是位于转盘本体211沿第二方向的两侧分布的。可选地，本实施例中，容置槽213设有两百个，即可同时存储两百个个棒料200，进而有效提高了叠料装置进行选择性装载时的选择基数。进一步，上料机构22及下料机构23在转移棒料200时并不改变棒料200的姿态，因此容置槽213的结构与棒料200的结构相匹配，以保证棒料200在检测装置1上的检测状态及在储料装置2中的储存状态两个状态下的姿态保持一致；这里所述的姿态一致即棒料200的姿态并不随着棒料200在检测装置1及储料装置2上的转移而发生变化，这样设定的目的是便于后期进行堆叠排列时，棒料200具体的端面尺寸的选择有一定的参考基准。可选地，本实施例中，容置槽213的结构呈部分正六棱柱结构，以使棒料200放入时不改变姿态。本实施例中，第二驱动模组215设于机架100上，转盘本体211位于机架100上方，并可相对于机架100绕自身的中轴线转动，进而设于转盘本体211上的储料盘212也跟着一同转动。可选地，第二驱动模组215可为旋转平台、其中优选为中空旋转平台，以实现转盘本体211绕固定的中轴线转动；可选第二驱动模组215与电控装置电连接，以实现转盘本体211转动角度的精确控制。进一步可选地，储料装置2还包括第一定位机构，第一定位机构包括设于转盘本体211底部的遮光板和设于机架100上的对射式光电开关，当遮光板位于对射式光电开关的发射端与接收端之间时，对射式光电开关就产生信号，并传递至电控装置，以确定转盘本体211的转动角度及转动位置。本实施例中，可选对射式光电开关设置有两个，两个对射式光电开关与转盘本体211的中轴线的垂直连线呈90角度设置，每当转盘本体211的遮光板由一个对射式光电开关转动至另一个对射式光电开关时，则证明转盘本体211转动了90度。上述第一定位机构与第二驱动模组215的配合能够辅助实现转盘本体211转动角度的控制。参考图7和图9，上料机构22包括上料夹爪221、第三驱动模组222和上料安装架223，上料安装架223设于机架100上，第三驱动模组222通过第二安装横板228设于上料安装架223上，其输出端与上料夹爪221连接，以实现上料夹爪221在水平方向及竖直方向的位移，本实施例中即为在第二方向及第三方向的位移。可选地，第三驱动模组222为滑台气缸与气缸模组的结合，其中滑台气缸设于气缸模组的滑台上；气缸模组用于实现上料夹爪221沿第二方向的移动，而滑台气缸的输出端与上料夹爪221连接，以实现上料夹爪221沿第三方向的移动。可选地，上料夹爪221采用薄型气爪。进一步可选地，本实施例中，由于检测装置1上的棒料200是沿第一方向延伸的，当上料机构22与下料机构23分别位于转盘本体211沿第二方向的两侧分布时，上料夹爪221在将棒料200由载具11取出时仍保持了棒料200沿第一方向延伸的状态，但转盘本体211上的容置槽213在转动至上料机构22处时，其沿转盘本体211的径向延伸设置，因此与第二方向呈夹角或者重合设置。为了保证棒料200能够放入容置槽213，上料机构22还包括第一电机224，第一电机224的主体与第三驱动模组222的输出端通过电机安装板225连接，第一电机224的输出端与上料夹爪221连接，进而驱动上料夹爪221旋转，直至其所夹取的棒料200与容置槽213在第三方向上匹配对应，保持延伸方向的一致，随后第三驱动模组222驱动上料夹爪221沿第三方向下降，棒料200恰好放入容置槽213内。进一步，参考图9，电机安装板225的底部设有两个限位板226，分别位于上料夹爪221的两侧，限位板226上设有第二限位件227，以限制上料夹爪221在第二方向上的开度，避免上料夹爪221开度过大；可选第二限位件227为限位螺栓。上料机构22还包括设于第二安装横板228上的第二缓冲器，第二缓冲器设置为两个，两个第二缓冲器设于第三驱动模组222沿第二方向的两侧，当上料夹爪221移动至沿第二方向的极限位置时，第二缓冲器与第三驱动模组222的滑台抵接，进而起到对上料夹爪221的限位作用。参考图7和图8，下料机构23包括下料夹爪231、第四驱动模组232和下料安装架233，下料安装架233设于机架100上，第四驱动模组232通过第三安装横板设于下料安装架233上，其输出端与下料夹爪231连接，以实现下料夹爪231在水平方向及竖直方向的位移，本实施例中即为在第二方向及第三方向的位移。可选地，第四驱动模组232为滑台气缸与线性模组的结合，其中滑台气缸设于线性模组的滑台上；线性模组用于实现下料夹爪231沿第二方向的移动，而滑台气缸的输出端与下料夹爪231连接，以实现下料夹爪231沿第三方向的移动。可选地，下料夹爪231也采用薄型气爪。进一步可选地，下料机构23还包括第二电机234，第二电机234的主体与第四驱动模组232的输出端连接，第二电机234的输出端与下料夹爪231连接，进而驱动下料夹爪231旋转。设置第二电机234的主要原因是：由于下料夹爪231将棒料200由储料盘212取出时，仍保持特定的延伸方向本实施例中为第二方向，但是叠料机在设计时需要满足紧凑化的要求，因此棒料200推入叠料装置时的延伸方向并不一定与棒料200由容置槽213拿出时的延伸方向一致，因此，需要采用第二电机234进行棒料200的旋转，以满足叠料装置对棒料200延伸方向的要求。参考图8，储料装置2还包括废料盒24，废料盒24设于下料机构23的旁侧，用于储存不能够被堆叠的废弃棒料200。具体实施时，放入叠料机的棒料200难免存在残次品，残次品的端面尺寸的误差较大，因此始终不能够进入叠料装置中进行排列，因此，这种棒料200虽能够放入储料盘212中，但是其没有利用价值，还占用储料盘212的空间，继而成为废料。因此，通过在下料机构23处设置废料盒24，电控装置通过数据库中的尺寸数据判断某一棒料200是否为废料，若是，则下料机构23将相应容置槽213编号内的废料夹取下来，放入废料盒24，释放储料盘212的空间，提高堆叠效率。实施例四本实施例在于提供一种可用于实施例一中的叠料装置，参考图10，叠料装置包括上弹装置3和弹夹装置4，上弹装置3被配置为接收由储料装置2送来的棒料200，并将其推送至弹夹装置4；弹夹装置4包括：弹夹装载机构41，用于接收上弹装置3输送来的棒料200并完成层状排列；推料机构42，被配置为将层状排列的棒料200推送至料框300内，实现多层棒料200的堆叠。本实施例所提供的叠料装置通过上弹装置3和弹夹装置4配合实现了层状棒料200的排列，进而实现多层棒料200在料框300内的堆叠，实现了棒料200堆叠的自动化作业，提高了堆叠效率。可以了解的是，由实施例一中的叠料方法可知，将棒料200排列成层是进行棒料200堆叠的重要步骤。参考图11，上弹装置3包括输送机构31，用于将储料装置2中的棒料200输送至弹夹装置4。输送机构31包括：输送夹爪311，用于夹取棒料200，第五驱动模组312，用于驱动输送夹爪311朝弹夹装置4的方向移动。进一步，输送机构31通过输送安装架315设于机架100上，第五驱动模组312的主体设于输送安装架315上，第五驱动模组312的滑台与输送夹爪311连接。其中可选地，第五驱动模组312可为气动模组。进一步，输送机构31还包括设于第五驱动模组312的滑台上的第一激光位移传感器313、以及设于输送夹爪311与第五驱动模组312的滑台之间的第六驱动模组314，第一激光位移传感器313能够跟随输送夹爪311一同移动至弹夹装置4附近，并对弹夹装载机构41上最近处的棒料200进行距离测定，进而得到输送夹爪311需要继续推进的距离，计算完成后，输送夹爪311在第六驱动模组314的驱动下将棒料200推送至弹夹装载机构41内，与弹夹装载机构41内最近处的棒料200相贴合，进而完成层状排列。可选地，第六驱动模组314可为滑台气缸。输送夹爪311包括可相对靠近或远离的上夹爪3111和下夹爪3112，相互靠近的上夹爪3111和下夹爪3112能够将棒料200夹紧。进一步，上夹爪3111的下端和下夹爪3112的上端分别设有第二卡槽和第三卡槽，当上夹爪3111和下夹爪3112相互靠近时，第二卡槽与第三卡槽形成了与棒料200结构相适配的空间，棒料200能卡接于该空间内，以保证棒料200在输送过程中的稳定性。电控装置在进行计算时需要考虑同一层棒料200的进行排列后的两个端面的总宽度的整体误差，并兼顾任意两个相邻的棒料200之间尽可能的贴合，以减小棒料200彼此之间的间隙，提高堆叠后的稳定性，因此电控装置会根据计算结果从储料装置2储存的多个棒料200中指定最适宜的棒料200进行排列。但是由于棒料200通常具有多个侧面，尤其是对本实施例中正六棱柱结构的棒料200来说，其具有六个侧面，其端面为正六边形这种中心对称形状，因此电控装置在进行计算选取时并不考虑棒料200在空间的姿态，只要某一棒料200的某侧面尺寸能够与前一棒料200的侧面相匹配，便认定该棒料200可以被排列，但是由储料装置2取来时的棒料200的姿态是特定的，因此通常需要转换棒料200的姿态，以使待排列的棒料200相应的侧面与弹夹装置4中已经排列完成的上一棒料200的相应侧面匹配，即两个相邻的棒料200之间通过满足计算要求的侧面进行贴合。为了实现上述目的，上弹装置3还包括旋转找位机构32，旋转找位机构32被配置为接收由下料机构23输送来的棒料200，并旋转棒料200改变棒料200的姿态后输送至输送机构31。具体地，参考图11，旋转找位机构32包括：旋转夹爪321，用于夹紧由下料机构23传递过来的棒料200；第二驱动机构322，用于驱动旋转夹爪321及其上的棒料200绕棒料200的轴线转动，直至棒料200转动至所需要的姿态；还包括第七驱动模组323，第七驱动模组323用于驱动旋转夹爪321及第二驱动机构322朝输送机构31移动，以将特定姿态下的棒料200输送至输送机构31。若棒料200的姿态无需改变，则可省略棒料200的旋转，直接利用旋转夹爪321将棒料200输送至输送机构31。进一步，旋转找位机构32还包括旋转找位支撑架325和固定座324，旋转找位支撑架325设于机架100上，第七驱动模组323的主体设于旋转找位支撑架325上，输出端与固定座324连接，固定座324上设有第二驱动机构322和旋转夹爪321。可选地，第二驱动机构322可为第三电机3221；进一步可选，第二驱动机构322可为由第三电机3221和同步带结构3222构成的驱动模块，以便于控制旋转夹爪321的旋转速度和旋转角度。可选地，第七驱动模组323可为气动滑台或其他直线驱动机构；旋转夹爪321可为气动手指气缸。由实施例三可知，下料机构23能够驱动下料夹爪231旋转，以使棒料200在空间内的延伸方向进行改变，为了便于叙述叠料装置的叠料过程，本实施例中，令下料机构23将棒料200旋转至沿第一方向延伸后，再输送至旋转找位机构32，旋转找位机构32夹取棒料200并进行姿态的改变，并在第七驱动模组323的驱动下沿第一方向输送棒料200至输送机构31，输送机构31沿第二方向将棒料200输送至弹夹装置4。即本实施例中，层状棒料200是沿第二方向排列的，每个棒料200是沿第一方向延伸的。当然在具体实施时，旋转找位机构32和输送机构31上的棒料200的延伸方向并不局限于上述设置，根据上弹装置3、弹夹装置4以及料框装置5在机架100上不同方位的设置，可以灵活进行变化。参考图12-14，弹夹装载机构41包括弹夹410，输送机构31输送来的棒料200依次进入弹夹410完成排列，弹夹410具体包括间隔设置的上盖板4101和下盖板4102，上盖板4101与下盖板4102之间设有棒料200的存储空间，该存储空间的高度应大于棒料200的高度，以容纳排列棒料200。进一步，为了实现棒料200的依次排列，弹夹装载机构41还包括反向止挡机构和弹性止挡机构，二者分别位于弹夹410沿排列方向本实施例中为第二方向的两端，其中反向止挡机构设于弹夹410的入口端。具体地，反向止挡机构用于防止棒料200进入弹夹410后发生反向脱落，具体包括设于上盖板4101的第三限位件和设于下盖板4102的第四限位件，第三限位件与第四限位件能够相互远离或靠近，以打开或关闭弹夹410的入口；具体地，当棒料200需要进入弹夹410时，第三限位件与第四限位件相互远离，弹夹410的入口打开，棒料200进入弹夹410内；当棒料200进入弹夹410后，第三限位件与第四限位件相抵接，入口封闭，以阻止弹夹410内部的棒料200由入口脱离弹夹410。进一步，第三限位件与第四限位件相对的一侧具有第一楔形面，第四限位件与第三限位件相对的一侧具有第二楔形面，第一楔形面与第二楔形面呈夹角设置，且夹角的开口方向朝向输送机构31。当输送机构31输送棒料200至第一楔形面与第二楔形面的之间时，棒料200与第一楔形面及第二楔形面抵接，在输送机构31的持续推力作用下第三限位件与第四限位件相对分离，棒料200进而进入弹夹410完成排列，一旦棒料200进入后，第三限位件和第四限位件又能恢复至抵接状态，进而阻止了棒料200的反向移动，起到了反向止挡效果；进一步，第三限位件与第四限位件可为弹性件本体，棒料200进入时能够压缩第三限位件及第四限位件，使第三限位件与第四限位件相互分离且具有相互靠近的趋势，待棒料200进入后二者又能在自身弹力的作用下相互靠近并抵接。可选地，参考图14和图15，在本实施例中，反向止挡机构包括设于上盖板4101的第一限位结构411和设于下盖板4102的第二限位结构412，第一限位结构411包括第一弹簧、第一弹簧盖板4111和第一限位本体4112，第一弹簧盖板4111设于上盖板4101上，第一弹簧的一端与第一弹簧盖板4111抵接，另一端与第一限位本体4112连接，第一限位本体4112上开设第三楔形面，第一弹簧使第一限位本体4112始终具有朝向第二限位结构412靠近的趋势；相应地，第二限位结构412包括第二弹簧、第二弹簧盖板4121和第二限位本体4122，第二弹簧盖板4121设于下盖板4102上，第二弹簧的一端与第二弹簧盖板4121抵接，另一端与第二限位本体4122连接，第二限位本体4122上开设第四楔形面，第二弹簧使第二限位本体4122始终具有朝向第一限位结构411靠近的趋势；在未有棒料200进入弹夹410时，第一限位本体4112与第二限位本体4122相抵接，当有棒料200进入弹夹410时，棒料200与第三楔形面和第四楔形面抵接，并挤压第一限位本体4112和第二限位本体4122，使二者相互分离，同时第一弹簧和第二弹簧被压缩，待棒料200完全进入后，第一限位本体4112和第二限位本体4122在相应的弹簧的弹力作用力回复至抵接状态，封闭弹夹410入口，进而棒料200不会反向移动。进一步可选地，第一限位结构411还包括用于连接第一弹簧盖板4111和上盖板4101的第一定位板4113，第一定位板4113上设有第一通孔，第一限位本体4112贯穿第一通孔设置，并可在第一通孔内上下移动；进一步，第一定位板4113上还设有条形的调节孔，调节孔沿第一限位本体4112的移动方向延伸，并与第一通孔相互连通，第一限位本体4112上设有限位杆，限位杆位于条形孔内设置，进而限制了第一限位本体4112的上下位移距离，使第一限位本体4112在有限的空间内进行移动；同理，第二限位结构412也可采取同样的第二定位板4123及相关结构实现第二限位本体4122的限位作用，最终只需保证第一限位本体4112与第二限位本体4122相互打开时，棒料200能够进入弹夹410内即可。当然，具体实施时，可以只设置一个限位件或一个限位结构完成相应的反向止挡作用，只需相应的楔形面与上盖板4101或下盖板4102抵接即可，这里不再详细叙述。进一步，为了保证棒料200在弹夹410内能够时刻紧密贴合，避免棒料200的滚动或滑移，弹夹装载机构41还包括弹性止挡机构，参考图16，弹性止挡机构包括滑动设于弹夹410内的止挡顶板413，用于与进入弹夹410内的第一个棒料200抵接；拉簧414，其一端与弹夹410保持相对固定，另一端与止挡顶板413连接，拉簧414沿棒料200的排列方向延伸，止挡顶板413在拉簧414的拉伸弹力作用下始终具有朝向弹夹410入口移动的趋势，进而能够将弹夹410内呈层状排列的棒料200压紧在止挡顶板413与反向止挡机构之间。每进入一个新的棒料200，新棒料200会挤压前序的棒料200，进而所有棒料200及止挡顶板413均后移一个棒料200的距离，同时拉簧414继续拉伸。可选地，下盖板4102上开设有滑槽，滑槽内滑动设有一连接块415，连接块415的一端与止挡顶板413连接，另一端与拉簧414连接，止挡顶板413滑动时带动连接块415移动，进而拉伸拉簧414。进一步，弹性止挡机构还包括连接座416和设于连接座416上的导向结构417，导向结构417用于实现连接块415沿排列方向的导向作用，使止挡顶板413的移动更加精准；可选导向结构417为设于连接块415与连接座416之间的直线导轨。进一步，拉簧414的一端与连接座416连接，另一端与连接块415连接。可选地，连接座416可相对于机架100固定，以实现止挡顶板413的止挡作用，但是由于拉簧414的拉伸长度有限，而层状棒料200的总宽度可能为数倍的拉簧414的极限拉伸长度，因此，为了保持止挡顶板413对层状棒料200的持续作用，弹性止挡机构还包括拉簧复位结构，可选拉簧复位结构包括第八驱动模组418，连接座416设于第八驱动模组418的滑台上，第八驱动模组418能够驱动连接座416沿排列方向移动。具体实施时，当连接座416上的拉簧414处于极限拉伸状态时，第八驱动模组418驱动连接座416沿棒料200的排列方向移动一定距离，以使连接座416上的拉簧414复位，此时止挡顶板413再后移时，拉簧414得以重新进行拉伸，止挡顶板413继续发挥止挡作用。通过上述反向止挡机构及弹性止挡机构的配合使用，使得弹夹410内的层状棒料200始终保持紧密贴合，不发生晃动或者滚动，直至完成最终的层状排列。进一步，参考图12，弹夹装载机构41还包括设于弹夹410上的第二激光位移传感器419，其与第一激光位移传感器313相配合，用于检测整个层状棒料200的总宽度，当总宽度达到预设范围时，上弹装置3便停止输送棒料200。具体地，第二激光位移传感器419用于对第一个进入弹夹410的棒料200进行坐标定位，而第一激光位移传感器313用于对最后一个进入弹夹410的棒料200进行坐标定位，进而实现整个层状棒料200总宽度的测量。参考图12和图13，推料机构42包括推板421和第九驱动模组422，推板421与弹夹装载机构41内的层状棒料200相对设置，第九驱动模组422用于驱动推板421与层状棒料200的一个端面抵接，进而推动整个层状棒料200一同朝料框300内部移动。可选第九驱动模组422为气动模组。进一步，推板421的宽度应与层状棒料200的总宽度相一致，以保证与层状棒料200的所有棒料200均抵接，因此根据堆叠产品及产品尺寸结构的不同，层状棒料200的总宽度可以有多种情况，因此可选地设置至少两个不同宽度的推板421及相应的第九驱动模组422，以分别推送不同总宽度尺寸的层状棒料200。本实施例中，针对正六棱柱结构的棒料200来说，其相邻两层所排列的棒料200的数目相差1，因此层状棒料200的总宽度主要具有两种尺寸，相应地，推板421及第九驱动模组422的数目均设为两个。进一步，由于料框300及弹夹装载机构41的在机架100上的位置相对固定，因此弹夹装置4还包括第十驱动模组46，用于驱动推料机构42沿层状棒料200的宽度方向移动，以使不同宽度尺寸的推板421与相应总宽度的层状棒料200对应，进而将层状棒料200推送至同一料框300中。参考图12，弹夹装置4还包括相互平行且间隔设置的第一模组固定板43和第二模组固定板44，第二模组固定板44用于支撑推料机构42，第九驱动模组422设于第二模组固定板44上；第一模组固定板43设于机架100上，用于支撑整个弹夹装置4，弹夹装载机构41、第八驱动模组418及第十驱动模组46均设于第一模组固定板43上。本实施例中，推板421可在第九驱动模组422的驱动下沿第一方向将棒料200推送至料框300内；推料机构42可在第十驱动模组46的驱动下沿第二方向移动。进一步地，弹夹410的宽度要小于棒料200的长度，以使棒料200的两自由端能够凸出弹夹410设置，便于输送夹爪311将棒料200推送进去的同时，也便于推板421与棒料200抵接完成推送。具体地，参考图11，上夹爪3111和下夹爪3112均呈U型结构，棒料200夹设于U型结构的自由端，且弹夹410的宽度小于U型结构的两个自由端之间的距离，使得输送夹爪311在推送棒料200至弹夹410内时不受干涉，一直沿着排列方向往弹夹410内推送棒料200，直至与最近处的棒料200相贴合。进一步，上盖板4101及下盖板4102与棒料200接触的侧面上涂覆镀层，以避免上盖板4101与下盖板4102刮伤棒料200。进一步，由于棒料200的长度尺寸基本相同，因此为了保证叠料装置进行层状排列时多个棒料200的端面平齐，应使上料夹爪221和下料夹爪231夹取棒料200的特定部位，进而使得每层棒料200在排列时不同再考虑端面是否平齐的问题。为了达到上述目的，参考图6和图9，在检测装置1的固定板111、滑动板14及储料盘212的每个容置槽213旁侧均开设有让位槽214，让位槽214相对于棒料200的位置保持一致，上料夹爪221和下料夹爪231伸入相应的让位槽214进而夹持棒料200的固定位置，进一步，棒料200在由下料夹爪231转移至旋转夹爪321，并由旋转夹爪321推送至输送夹爪311的过程中，每一棒料200均保持同样的位移和作业位置，进而使进入弹夹410内的多个棒料200的端面保持平齐。实施例五本实施例在于提供一种可用于实施例四中的料框装置，以将弹夹装置4排列完成的层状棒料200逐层堆叠。参考图17和18，料框装置5包括：料框300，其设有敞口，敞口朝向弹夹装载机构41设置，用于堆叠由推料机构42推送来的层状棒料200；料框支撑架51，设于机架100上；第十一驱动模组52，设于料框支撑架51上，以驱动料框300沿堆叠方向升降。本实施例中，堆叠方向即为竖直方向第三方向，其与推料机构42的推送方向相互垂直。具体实施时，由于弹夹装载机构41在机架100上的位置固定，因此推料机构42每次推送层状棒料200时的高度是相同的，因此在每次推料时需要将料框300适应性地下降一层棒料200的高度，才能使下一层棒料200堆叠至料框300内的前序棒料200层上。参考图18，料框装置5还包括压料机构53，具体包括设于料框300内部的压板531和设于料框支撑架51上的第十二驱动模组532，第十二驱动模组532用于驱动压板531沿第三方向移动，进而使压板531与料框300内的棒料200抵接；通过上述压料机构53的设置，使得在棒料200推入料框300后能够压住棒料200，避免棒料200由于相互挤压而翘起或移位，充分保证棒料200在料框300内的稳定性。进一步，由于在推料机构42进行持续推料时，压板531需要上升避免妨碍下一层棒料200的堆叠，但是在压板531上升时，棒料200的稳定性又难以保证，因此，压料机构53至少设有两个，且沿推料机构42的推送方向间隔设置，在新一层棒料200推入料框300内时，靠近弹夹装载机构41的压板531先行上升，以便于新一层棒料200能够堆叠至上一层棒料200上，随着推料的持续进行，待新一层棒料200移动至后续压板531处时，该压板531上升，为新一层棒料200的提供堆叠空间，同时前一压板531下降压住正在推入的棒料200，推料机构42继续推进即可，直至该层棒料200完成堆叠，所有的压板531均压住新一层棒料200的上方，以此类推……，多个压料机构53的设置使得至少有一个压板531压着棒料200，充分保证棒料200堆叠稳定性的同时，还不影响堆叠过程的进行。可选地，本实施例中，压料机构53设有两个。料框装置5还包括料框支撑板54，料框300放置于料框支撑板54上，料框支撑板54与第十一驱动模组52的输出端连接，进而带动料框300实现升降。具体实施时，每当一个料框300被堆满后，通过外部机械将堆叠完成的料框300卸下，再放入新的料框300，实现料框300的上下料。进一步，再次参考图17和18，在机架100上设置料框轨道55，料框300由料框轨道55卸下或者上料至料框支撑板54。进一步，料框装置5还包括第二定位机构，第二定位机构包括设于料框支撑板54上的第三定位板56，第三定位板56沿层状棒料200推送方向间隔设置有两个，料框300设于两个第三定位板56之间，以保证不会发生沿推送方向的偏移，保证推板421推来的棒料200均能置于料框300内。进一步，参考图18和图19，料框装置5还包括第三定位机构57，第三定位机构57包括设于料框支撑板54下方的第三驱动机构571、设于第三驱动机构571输出端的第四定位板572，料框支撑板54的中心开设沿第三方向贯穿的通槽541，第四定位板572与料框300的底板中的一个上设有定位孔，另一个上设有定位件，第三驱动机构571的主体与料框支撑板54相对固定，待料框300被推入料框支撑板54上后，第三驱动机构571驱动第四定位板572靠近料框300，以使定位件插设于定位孔中，实现对料框300的定位，保证料框300不发生偏移。可选地，定位孔以及定位件可以均设置两个，且位于矩形结构的对角线方向设置，以充分保证料框300在水平面的定位。可选地，定位件为定位销。推料机构42将棒料200进行推送时，为了保证棒料200在料框300内的紧密排列而不发生松散，在推入料框300后，层状棒料200沿宽度方向的两端要与料框300的内壁尽可能地抵接，即保持较小的配合间隙。可以理解的是，对于相邻两层的层状棒料200的总宽度不相同的棒料200来说，应使宽度尺寸较大的那层棒料200与料框300内壁保持抵接，这样宽度尺寸较小的层状棒料200被夹持在中间，仍能保证整体的稳定性。本实施例中，对于正六棱柱结构的棒料200来说，最底层的层状棒料200为72根，倒数第二层的层状棒料200为71根，然后倒数第三层的为72根，依次类推……，其中72根层状棒料200的能够与料框300的内壁相抵接，以保证整体棒料200的稳定性。进一步，这就要求电控装置在进行计算时，要充分考虑料框300的内部空间尺寸，合理设定每层棒料200的总宽度尺寸的预设范围。进一步，以正六棱柱结构的棒料200的堆叠为例，当需要推送72根及71根的棒料200时，72根棒料200能够与料框300的侧壁相抵接，但是71根棒料200需要该层棒料200位于整个料框300的中部位置，即其与料框300的两个相对的侧壁具有相同的间隙。但是料框300的位置是固定的，弹夹装载机构41是依次完成棒料200的排列的，不同宽度的层状棒料200的最后一个棒料200均是位于弹夹410的入口处，使得不同总数的棒料200虽然总宽度不同，但是推送时层状棒料200的最后一个棒料200均是与料框300的侧壁抵接的，这样就使得总宽度较小的那层棒料200不能位于料框300中间，无法实现规整堆叠，因此需要改变整个弹夹装置4在第二方向的位置，以使推板421能够将该层棒料200推送至料框300的中部，并保证与上下两层棒料200的相互贴合。因此，参考图14，第一模组固定板43与机架100之间还设有第十三驱动模组45，第十三驱动模组45用于驱动第一模组固定板43及整个弹夹装置4沿第二方向移动，改变层状棒料200相对于料框300的位置。可以理解的是，当棒料200不存在相邻层的宽度不一致的问题时，可忽略上述过程。虽然对料框300的位置进行了定位和限制，但是为了保证层状棒料200精确地推入料框300内，并与料框300的内壁抵接，应使最后一个完成排列的棒料200的侧部与料框300的内壁平齐，即在第二方向上的坐标保持相同，因此，第十三驱动模组45的设置，还能够解决层状棒料200不能精准推入料框300的问题。为了准确了解层状棒料200需要具体移动的距离，在料框支撑板54上设有镭射头58，其通过光的反射原理检测推入料框支撑板54上的料框300外壁的坐标，并通过料框300的厚度固定值获得料框300内壁的第一坐标，而第一激光位移传感器313能够测得弹夹410内层状棒料200最后一个棒料200侧部的第二坐标，通过两个坐标的对比，获得弹夹装置4需要在第二方向的移动量，最终使得层状棒料200推入时，最后一个棒料200的侧部能恰好与料框300的内壁抵接。注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

权利要求：1.一种叠料装置，设于机架100上，其特征在于，包括弹夹装置4，所述弹夹装置4包括：弹夹装载机构41，被配置为将棒料按层状排列；推料机构42，被配置为将层状排列的棒料推送至料框300内实现多层棒料的堆叠。2.根据权利要求1所述的叠料装置，其特征在于，所述叠料装置还包括上弹装置3，所述上弹装置3被配置为将棒料输送至所述弹夹装载机构41，以完成层状排列。3.根据权利要求2所述的叠料装置，其特征在于，所述弹夹装载机构41包括弹夹410，所述上弹装置3输送来的棒料依次进入所述弹夹410完成排列；所述弹夹410包括间隔设置的上盖板4101和下盖板4102，所述上盖板4101与所述下盖板4102之间设有容纳棒料的存储空间。4.根据权利要求3所述的叠料装置，其特征在于，所述弹夹装载机构41还包括反向止挡机构和弹性止挡机构，二者分别位于所述弹夹410沿排列方向的两端，其中，所述反向止挡机构设于所述弹夹410的入口端，用于防止棒料进入所述弹夹410后发生反向脱落；所述反向止挡机构和所述弹性止挡机构配合使用，使层状排列的棒料始终保持紧密贴合。5.根据权利要求4所述的叠料装置，其特征在于，所述弹性止挡机构包括：止挡顶板413，所述止挡顶板413滑动设于所述弹夹410内，并与进入所述弹夹410内的第一个棒料抵接；拉簧414，其一端与所述弹夹410保持相对固定，另一端与所述止挡顶板413连接，所述拉簧414沿棒料的排列方向延伸，所述止挡顶板413在所述拉簧414的拉伸弹力作用下始终具有朝向所述弹夹410的入口端移动的趋势，进而能够将所述弹夹410内呈层状排列的棒料压紧在所述止挡顶板413与所述反向止挡机构之间。6.根据权利要求5所述的叠料装置，其特征在于，所述下盖板4102上开设有滑槽，所述滑槽内滑动设有一连接块415，所述连接块415的一端与所述止挡顶板413连接，另一端与所述拉簧414连接，所述止挡顶板413滑动时带动所述连接块415移动，进而拉伸所述拉簧414。7.根据权利要求6所述的叠料装置，其特征在于，所述弹性止挡机构还包括连接座416，所述拉簧414设于所述连接座416上，所述连接座416与所述连接块415之间设有导向结构417，所述连接块415在所述导向结构417的导向作用下沿棒料的排列方向移动。8.根据权利要求7所述的叠料装置，其特征在于，所述弹性止挡机构还包括拉簧复位结构，所述拉簧复位结构包括设于所述机架100上的第八驱动模组418，所述连接座416设于所述第八驱动模组418的滑台上，所述第八驱动模组418驱动所述连接座416沿棒料的排列方向移动，以使所述拉簧414复位。9.根据权利要求1所述的叠料装置，其特征在于，所述推料机构42包括推板421和第九驱动模组422，所述推板421与所述弹夹装载机构41内的层状棒料相对设置，所述第九驱动模组422驱动所述推板421与层状棒料的端面抵接，进而推动整个层状棒料朝所述料框300移动。10.根据权利要求9所述的叠料装置，其特征在于，所述推板421及所述第九驱动模组422均至少设置有两个，每个所述推板421均对应设置一个所述第九驱动模组422，以匹配不同宽度的层状棒料。11.根据权利要求10所述的叠料装置，其特征在于，所述弹夹装置4还包括第十驱动模组46，用于驱动所述推料机构42沿层状棒料的宽度方向移动，以使不同宽度的所述推板421与相应宽度的层状棒料对应。12.根据权利要求11所述的叠料装置，其特征在于，所述弹夹装置4还包括间隔设置的第一模组固定板43和第二模组固定板44，所述第二模组固定板44用于支撑所述推料机构42，所述第九驱动模组422设于所述第二模组固定板44上；所述第一模组固定板43设于所述机架100上，用于支撑整个所述弹夹装置4；所述弹夹装载机构41及所述第十驱动模组46均设于所述第一模组固定板43上。13.根据权利要求12所述的叠料装置，其特征在于，所述第一模组固定板43与所述机架100之间还设有第十三驱动模组45，所述第十三驱动模组45用于驱动所述第一模组固定板43及整个所述弹夹装置4沿排列方向移动，以改变层状棒料相对于所述料框300的位置。14.一种叠料机，其特征在于，包括权利要求1-13任一项所述的叠料装置。

百度查询： 博众精工科技股份有限公司 一种叠料装置及叠料机

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