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申请/专利权人：山东洁晶集团股份有限公司;中国科学院过程工程研究所

摘要：本发明属于海藻化工技术领域，具体涉及一种消化雷松藻提取褐藻胶的方法。本发明的消化雷松藻提取褐藻胶的方法，包括以下步骤：1粉碎：将雷松藻粉碎至平均筛分粒度d50不大于5mm；2浸泡：加水淹没粉碎后的雷松藻，浸泡时间2～8h；3消化：将浸泡好的雷松藻进行碱法消化获得消化液；4获得产物：处理消化液获得褐藻胶。本发明提高了原料的浸泡效率，使原料可在较短的时间内被泡透；通过浸泡充分使原料内部形成了良好充分的水分分布，为消化步骤的褐藻胶转化反应的充分进行、反应试剂与目标产物的溶解扩散提供了良好的水环境，进而使消化效率随之提高，缩短消化时间。

主权项：1.一种消化雷松藻提取褐藻胶的方法，包括以下步骤：1粉碎：将雷松藻粉碎至平均筛分粒度d50不大于5mm；2浸泡：加水淹没粉碎后的雷松藻，浸泡时间2～8h；3消化：将浸泡好的雷松藻进行碱法消化获得消化液；4获得产物：处理消化液获得褐藻胶。

全文数据：一种消化雷松藻提取褐藻胶的方法技术领域[0001]本发明属于海藻化工技术领域，具体涉及一种以雷松藻为原料消化提取褐藻胶的方法。背景技术[0002]褐藻胶是褐藻酸及其盐的统称，一种存在于褐藻类植物中的植物多糖。褐藻胶具有良好的增稠性、乳化性、成膜性、稳定性等，被广泛应用于食品、医药、纺织、废水处理以及日化业。褐藻胶在市场上一般指褐藻酸钠，其质量规格主要依据1%质量百分浓度，下同）褐藻酸钠水溶液粘度的高低进行划分，如食品添加剂用褐藻胶的国家标准GB1976_20〇8按1%褐藻酸钠水溶液的粘度范围分为高、中、低三个规格，低于15〇mPa•s的为低粘it胶，lf50〜400mPa•s之间的为中等规格褐藻胶，高粘度胶的粘度需髙于4〇〇mP£1•s。由于高粘度胶具有更好的增稠稳定性，在食品、日化及印染等领域均具有更为广泛的应用需求，因此，一般生产企业的主要产品为400mPa•s以上的高粘度胶。[0003]传统上，工业上提取褐藻胶的主要原料为海带属（Laminaria、马尾藻属Sargassum、泡叶藻属Ascophyllum、巨藻属Macrocystis这四类组织结构疏松的褐藻。由于鲜藻难以储存，一般工业生产使用干藻原料，生产工艺沿用传统的干海带褐藻胶的生产方法，基本工艺路线主要包括浸泡、切菜、消化、渣液分离冲稀、粗滤、漂浮及精滤）、褐藻胶析出（钙沉）、进一步对析出的褐藻胶进行相应的化学转化酸凝、中和），获得目标褐藻酸盐、烘千得产品。此外，根据原料的情况可以在浸泡前后增加洗涤、除杂等步骤。还可根据原料色素等组成情况以及产品的色泽要求，在消化前通过甲醛或戊二醛等进行固色来改善产品色泽，现行的工业生产中一般采用浸泡同步固色，即在浸泡过程中加入甲醛等固色剂，也可根据生产需要在浸泡前或后单独设置固色步骤进行分步固色。如果原料是鲜藻，贝1J可省略浸泡。其中，消化是褐藻胶生产工艺的核心，消化效果直接影响产品的得率和粘度。[0004]由于工业用褐藻原料主要为干藻，传统的褐藻消化提取褐藻胶的技术中，一般以浸泡和切菜作为消化步骤的前处理步骤，现行生产工艺中的浸泡、切菜、消化归为消化技术的三个工序，通过浸泡使水浸润藻体，便于消化的进行，经切菜减小藻体尺寸以便于消化设备内的固液混合。以褐藻酸钠的生产为例，目前工业上以上述四种褐藻为原料，浸泡时间一般为3〜6h，消化时间为3〜6h，提取得到的褐藻酸钠的得率得率指褐藻酸钠对原料干藻重的得率，下同；所述干藻指含水率15%以下的藻原料一般为2〇〜3〇gl〇〇g，收率为50%〜70%，褐藻酸钠的产品粘度指1%的褐藻酸钠水溶液范围一般为400〜700mPa•s，可达到高粘度胶的要求。[0005]随着褐藻胶生产企业对褐藻原料的大量采购，以及上述结构疏松的褐藻原料不断被开发为食品或尚档饲料，褐澡原料的价格逐年上涨，不宜食用的褐藻逐渐成为褐藻胶的生产原料。雷松藻属Lessonia有明显的叶、茎分化以茎为主），其茎结构致密、质地坚硬，难以消化，不宜食用，褐藻胶含量高于海带等原料，可达到45gl〇〇g原料，结构致密的雷松藻成为提取褐藻胶的一种原料选择。市场上的雷松藻原料一般为从智利或秘鲁进口的干藻成料（自水率一般为13%〜18%，雷松藻的原料重或干藻重均以含水率15%的雷松藻原料计），原料中以直径5〜20mm、长度1〇〜50mm的茎为主撒料中茎和根基部较难区分，以茎统罕小二一般可占到总重的70%以上。文献张燕等，过程工程学报，2〇16,161:144-150采用现行的“浸泡-切菜-消化”的工艺路线，将螺纹雷松藻Less〇niatrabeculata，雷松藻属的—种的莖部在35°C下于10倍干藻重的2%甲醛水溶液中浸泡浸泡同步固色4811后粉碎至1〜3讓进行消化反应，考察了恥2〇3浓度（1%〜2•幻％、料液质量比（1:1〇〜丨：2〇、搅拌转^100〜400rmin、消化温度60〜90。〇和消化时间（6〜l〇h对褐藻胶消化得率和褐藻胶溶液粘度的影响，通过正交实验对消化工艺条件进行优化，并对褐藻胶进行红外光谱定性分析。结果表明，最佳消化条件为:温度7〇-C，Na2C〇3浓度丨•6?%，搅拌转速4〇〇rmin，料液质運:比1:15，时间8h。该条件下褐藻酸钠产品得率为34•8〇g1〇〇g，产品粘度为2261_67mPa•s，远高于市售产品的173.30mPa•s。但是，螺纹雷松藻的浸泡时间需要4油，约为传统原料3〜6h的8倍之多；即使将浸泡48h的螺纹雷松藻粉碎至1〜3mm，比传统原料的消化时间（约为3〜6h增加至少2h，生产效率受到严重的制约。[0006]综上，若以雷松藻为原料提取褐藻胶，采用工业上现行的“浸泡-切菜—消化，，的工艺路线，生产效率远落后于传统原料，需要提供一种以雷松藻为原料消化提取褐藻胶的工业技术。发明内容[0007]本发明针对以雷松藻为原料消化提取褐藻胶的工艺流程中，雷松藻茎及根基部浸泡时间长、浸泡不透，以及由浸泡不透导致的消化时间长的问题，提供一种以雷松藻为原料消化提取褐藻胶的方法。[0008]本发明的消化雷松藻提取褐藻胶的方法，将传统的“浸泡—切菜—消化，，的工艺路线变革为将干雷松藻在浸泡前粉碎至平均筛分粒度d5Q累积粒度分布质量百分数达到50%所对应的粒径不大于5_，然后进行浸泡和消化的“粉碎-浸泡-消化“的工艺路线（图D。[0009]本发明通过将传统的“浸泡-切菜-消化”的工艺路线，变革为将干雷松藻在浸泡前粉碎至平均筛分粒度—不大于5画后再进行浸泡和消化的“粉碎—浸泡—消化”的工艺路线后，提高了原料的浸泡效率，使原料可在较短的时间内被泡透;通过浸泡充分使原料内部形成了良好充分的水分分布，为消化步骤的褐藻胶转化反应的充分进行、反应试剂与目标产物的溶解扩散提供了良好的水环境，进而使消化效率随之提高，缩短消化时间。[0010]本发明的具体实施方式如下：[0011]本发明的消化雷松藻提取褐藻胶的方法，包括以下步骤：[0012]1粉碎:将雷松藻粉碎至平均筛分粒度d5。不大于5mm;[0013]2浸泡:加水淹没粉碎后的雷松藻，浸泡时间2〜8h;[0014]3消化:将浸泡好的雷松藻进行碱法消化获得消化液；[0015]4获得产物:处理消化液获得褐藻胶。[0016]根据本发明所述的方法，其中优选地，步骤2所述加水量为雷松藻重量（以换算成含水率15%的干藻的重量计，下同）的7〜15倍，所述浸泡温度20〜35X：。[0017]根据本发明所述的方法，其中优选地，步骤3所述碱法消化中，水用量为雷松藻重量（以换算成含水率15%的干藻的重量计的1〇〜30倍，碳酸钠用量为雷松藻重量的15%〜40%。进一步优选地，步骤3所述碱法消化中，消化温度为6〇〜85°C，消化时间3〜6小时。[0018]根据本发明的方法，步骤3所述消化中，碳酸钠可以固体形态加入，也可以水溶液形式加入;可一次性加入，也可采用流加或分段补加的方式;水可一次性加入，也可采用流加或分段补加的方式加入。[0019]根据本发明所述的方法，步骤1所述平均筛分粒度dso进一步优选为3.2〜4ram。[0020]根据本发明所述的方法，其中，在步骤1所述粉碎之前或之后可以增加洗涤或除杂的步骤。[0021]根据本发明所述的方法，其中，可以在步骤2浸泡之前，或者在步骤2浸泡过程中，或者在步骤2浸泡之后、步骤3消化之前，加入固色剂进行固色，以减少色素等杂质在消化过程中的溶出，改善产品色泽，固色步骤的条件可参照现有工艺的固色条件;进一步优选地，所述固色剂用量为雷松藻重量的5%〜15%。[0022]根据本发明所述的方法，作为本发明的一种改进，可在所述的步骤2“浸泡”之后增加“湿藻粉碎”的步骤。所述的“湿藻粉碎”步骤可以在单独增加的固色步骤之前或之后。所述的“湿藻粉碎”是将浸泡后的雷松藻粉碎至平均筛分粒度d5Q不大于3_。[0023]根据本发明所述的方法，其中，可在所述的步骤3“消化”过程中加入1%〜10%干藻重的甲醛或戊二醛等交联剂，进一步提高褐藻胶产品的粘度。[0024]根据本发明所述的方法，其中，步骤3所述消化可采用焖搅结合的浸提方法，或者采用连续搅拌的浸提方法。优选地，采用连续搅拌的消化方法。[0025]根据本发明所述的方法，其中，步骤4对所得消化液的后续处理可参照现有工艺进行相应褐藻胶产品的生产，如按现有工艺进行渣液分离获得清胶液、通过钙沉法使褐藻酸钙从清胶液中析出、通过盐酸脱钙获得褐藻酸、以及经中和转化获得目标褐藻酸盐等工序生产对应的褐藻酸盐，也可根据生产的实际需要和要求进行相应的后续工艺改进和设计。[0026]本发明的技术方案提出的依据如下：[0027]文献涨燕等，过程工程学报，2016，16⑴：144-150采用工业上现行的“浸泡-切菜-消化”的工艺以雷松藻为原料消化提取褐藻胶，将雷松藻的浸泡时间由传统原料海带、马尾藻等）的3〜6h延长至48h，再将浸泡48h的雷松藻粉碎至1〜3mm后用于消化。即使在文献给出的雷松藻的最佳消化条件下，雷松藻的消化效率仍显著落后于传统原料，达到与传统原料相当的褐藻胶得率，消化时间尚需8h，远长于传统原料的消化时间（约为3〜6h。[0028]发明人将未粉碎的雷松藻茎在35°C下浸泡，将浸泡不同时间的雷松藻茎切开发现图2，水分的渗透厚度仅约为2〜3mm，其中浸泡时间延长至48h的雷松藻也并未被泡透。发明人进一步将干雷松藻粉碎至不同粒度后再进行浸泡，20°C下吸水率随浸泡时间的变化见图3。由图3可见，在相同的浸泡时间下，吸水率随粒度减小而增加，特别是当平均筛分粒度由d5〇=6mm减小至d5Q=5mm时，增幅最大，而粒度继续减小，吸水率的增加不再显著;在同一粒度下，随浸泡时间延长，吸水率增加，但增幅逐渐减小，当浸泡一定时间达到一定吸水率后，吸水基本停滞。平均筛分粒度d5Q=5mm时，浸泡2.5h时雷松藻茎的吸水率可达到21〇%以上，浸泡6h时吸水基本停滞，吸水率可达到240%。然而，当平均筛分粒度d5〇=6mm时，则需浸泡6h以上才可使吸水率达到210%图3，18h时吸水率达到220%，吸水已基本停滞。将浸泡不同时间的雷松藻切开发现，当平均筛分粒度d5〇=5mm时，在浸泡2•5h时雷松藻莖已基本被泡透图4;而当平均筛分粒度d5Q=6mm时，在18h吸水停滞后继续浸泡至36h仍未被泡透，水分在浸泡后的雷松藻中的渗透厚度仅约为2〜3mm图5。可见，文献张燕等，过程工程学报，2016,161:144-150用于消化的雷松藻是未泡透的雷松藻，其消化过程实际上是边消化边浸泡，因此，即使将浸泡48h的雷松藻粉碎至1〜3ram进行消化，在最佳消化条件下仍需8h，远长于传统原料的消化时间。[0029]本发明人由此发现，水分在雷松藻茎的渗透存在某种极限或饱和现象，这是雷松藻在远高于通常浸泡时间的长时间浸泡后仍不能泡透的根源，而雷松藻浸泡不透是消化时间长的根源。以雷松藻为原料消化提取褐藻胶时，难以通过延长浸泡时间使其泡透，难以通过简单地调整传统工艺的工艺条件来缩短消化时间，不能简单地借用传统的海带或马尾藻等结构疏松褐藻的消化工艺，需要变更工艺路线。[0030]由此，发明人提出将传统的“浸泡-切菜-消化”的工艺路线，转变为“粉碎-浸泡-消化”的工艺路线。由于水分在浸泡后的雷松藻茎中的有效渗透距离仅约为2〜3mm，而浸泡后雷松藻将膨胀至约为干藻粒度的1•3〜1•5倍，结合雷松藻在浸泡过程中的吸水率（图3和水分渗透情况图4、图5随粒度的变化可得，要使雷松藻茎被高效泡透，以将其粉碎至平均筛分粒度d5〇彡5mm为佳。通过将干雷松藻粉碎至平均筛分粒度d5Q不大于5mm，使雷松藻在浸泡步骤被高效泡透;进而，通过将低效率的水分渗透过程从消化中剥离出来，提高消化效率，缩短消化时间。从而，通过浸泡和消化时间的缩短，提高生产效率。[0031]本发明与现有技术相比的有益效果为：[0032]将传统的“浸泡-切菜-消化”的工艺路线变革为将千雷松藻在浸泡前粉碎至平均筛分粒度dM不大于5mm后再进行浸泡和消化的“粉碎-浸泡-消化”的工艺路线，浸泡时间由传统工艺处理螺纹雷松藻的48h缩短至8h内可使雷松藻基本泡透，消化时间可缩短至3〜6h以内，褐澡胶产品得率可达到25810^〜38810^褐藻（以换算成含水率15%的干藻的重量计，下同），收率可达到60%〜90%。[0033]通过浸泡效率和消化效率的提高，浸泡与消化两个工序的时间即可缩短42h以上，大幅缩短了生产周期，提高生产效益。附图说明[0034]图1为本发明的消化雷松藻提取褐藻胶的方法的工艺路线图。[0035]图2为未经粉碎的雷松藻茎在浸泡不同时间下的水分渗透厚度。[0036]图3为粉碎至不同粒度下的雷松藻茎的吸水率随浸泡时间的变化。[0037]图4为粉碎至不同粒度的雷松藻茎浸泡2.5h时的水分渗透情况。[0038]图5为平均筛分粒度dso=6mm的雷松藻茎浸泡36h时的液体渗透情况。[0039]图6为采用本发明的方法在不同消化时间下获得的褐藻酸钠产品的得率实施例14。[0040]图7为米用现有技术消化雷松藻在不同消化时间下获得的褐藻酸钠产品的得率。具体实施方式[0041]下面结合实施例对本发明作进一步说明。[0042]实施例1[°043]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，原料为螺纹雷松藻（Less〇niaTrabeculata，产自智利，购于Runlininvestmentco_，LTD。[0044]1粉碎:将It螺纹雷松藻通过粉碎机粉碎至平均筛分粒度也。=5_。[0045]⑵浸泡:在20°C下，于l〇m3约10倍干藻重）的自来水中浸泡2h。[0046]⑶消化:将浸泡好的雷松藻加入消化锅，加入10m310倍干藻重）的6〇±5°C的热水，加入15〇kg15%干藻重）的碳酸钠，在㈤°C下保温消化，焖45分钟，搅拌15min，消化3h，获得消化液。[0047]所得消化液的后续处理参照现有工艺进行褐藻酸钠产品的生产，具体如下：向消化液中加入100倍干藻重的自来水兑稀，开启6目过滤器进行粗滤，将滤液注入漂浮池内漂浮3h，将漂浮后的胶液经120〜2〇0目的筛网精滤，获得清胶液;将清胶液调节至PH=6.5后，加入质量浓度12%的氯化钙溶液，使钙化罐中钙离子浓度在0.045%〜0.050%之间，通过钙沉得到褐藻酸钙;将褐藻酸钙放入脱钙罐，加水浸没褐藻酸钙后，加入质量分数31%的盐酸至pH=2,脱钙约2h，得到褐藻酸;采用螺旋压榨机将褐藻酸脱水至水含量低于70%后，粉碎后与浓度90%的酒精按1:1比例一起投入中和罐，边搅拌边加入质量浓度为40%的氢氧化钠溶液，使pH维持在8左右，直至PH不变;固液分离后将褐藻酸钠烘千至含水率小于I5%，获得褐藻酸钠260kg，得率为26.0g100g褐藻（以换算成含水率I5%的干藻的重量计，下同），1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1795mPa•s。[0048]实施例2[0049]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例1，不同的是浸泡时间为4.5h，最终获得褐藻酸钠266kg，得率为26.6g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1763mPa•s〇[0050]实施例3[0051]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例1，不同的是浸泡时间为8h，最终获得褐藻酸钠27〇kg，得率为27_0g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1651mPa•s〇[0052]实施例4[0053]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例3,不同的是消化温度为80〇c，最终获得褐藻酸钠292kg，得率为29.2gl〇〇g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1265mPa•s〇[0054]实施例5、、[0055]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例3，不同的是消化温度为川»c，最终获得褐藻酸钠281kg，得率为28.lgl〇〇g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1479mPa•[0056]实施例6,b[0057]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例5，不的是消化水用莖为4〇倍干藻重，最终获得褐藻酸钠287kg，得率为別•？gl〇〇g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1537mPa•s。[0058]实施例7、、，B[0059]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例5，不同的是消化水用3为15倍干藻重，最终获得褐藻酸钠285kg，得率为28•5g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1521mPa•s〇[0060]实施例8[0061]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例7，不同的是将干雷松藻粉碎至平均筛分粒度dw=4mm，获得褐藻酸钠292kg，得率为29•2gl〇〇g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为l615mPa•s。[0062]实施例9[0063]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例7，不同的是将干雷松藻粉碎至平均筛分粒度dM=3.2mm，获得褐藻酸钠301kg，得率为30_lg100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1815mPa•s。[0064]实施例1〇[0065]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例9,不同的是碳酸钠用量为干藻重的40%，获得褐藻酸钠318kg，得率为31.8g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1015mPa•s〇[0066]实施例11[0067]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例9,不同的是碳酸钠用量为干藻重的25%，获得褐藻酸钠310kg，得率为31.0gl00g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1720mPa•s〇[0068]实施例l2[0069]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例11，不同的是消化时间为4h，获得褐藻酸钠327kg，得率为32.7g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1519mPa•s[0070]实施例13[0071]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例11，不同的是消化时间为6h，获得褐藻酸钠368kg，得率为36•8gi〇〇g褐藻，丨％褐藻酸钠水溶液的粘度为i65〇mPa•So[0072]实施例14[0073]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例11，不同的是在浸泡初始向浸泡水中加入1〇%干藻重的甲醛，消化3h时获得褐藻酸钠306kg，消化4h时获得褐藻酸钠335kg，延长消化时间至6h时获得褐藻酸钠365kg，得率为36.5g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为2352mPa•s，色泽为淡黄色，ph=7•05，在不同消化时间下的褐藻酸钠的得率见图6,在同一消化时间下，本技术褐藻酸钠的得率高于现有技术图74〜7g100g。[0074]实施例15[0075]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例13,不同的是消化方式由焖45分钟、搅拌l5min，转变为连续搅拌，消化6h获得褐藻酸钠38〇kg，得率为38.〇81〇〇§褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1657mPa•s。[0076]实施例l6[0077]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例13，不同的是在消化初始，向消化锅中加入5%干藻重的甲醛，消化6h获得褐藻酸钠370kg，得率为37.0g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为2647mPa•s。[0078]实施例17[0079]采用本技术的消化工艺路线提取褐藻胶，其他同实施例13,不同的是将浸泡后的雷松藻进一步粉碎至d5G=2ram，消化册获得褐藻酸钠375kg，得率为37.5g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为1665mpa•s。[0080]比较例1[0081]采用“浸泡I粉碎-消化”的消化工艺路线提取褐藻胶，将螺纹雷松藻（Lessoniatrabeculata，雷松藻属的一种）的茎部在35°C下于10倍干藻重的2%甲醛水溶液中浸泡浸泡同步固色48h后粉碎至也〇=2麵粒径范围1〜3mm进行消化，消化温度7TC，水用量为干藻重的15倍，碳酸钠用量为干藻重的25%，消化一定时间后，对消化液进行处理获得褐藻酸钠，对消化液的处理同实施例1，在不同消化时间下的褐藻酸钠产品的得率见图7，其中，消化3h的褐藻酸钠的得率为24.7g100g褐藻，消化6h的褐藻酸钠的得率为32.2g100g褐藻，比同样消化时间下采用本技术的褐藻酸钠的得率低约1.3〜7g100g;8h的褐藻酸钠的得率为34•4g100g褐藻，1%褐藻酸钠水溶液的粘度为2160mPa•s，但浸泡时间和消化时间均显著长于传统原料，不能采用现行的生产程序安排生产。[0082]当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的权利要求的保护范围。

权利要求：1.一种消化雷松藻提取褐藻胶的方法，包括以下步骤：1粉碎:将雷松藻粉碎至平均筛分粒度d5。不大于5mm;2浸泡:加水淹没粉碎后的雷松藻，浸泡时间2〜8h;3消化:将浸泡好的雷松藻进行碱法消化获得消化液；4获得产物:处理消化液获得褐藻胶。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2所述加水量为雷松藻重量的7〜15倍，所述浸泡温度20〜35°C，其中，所述雷松藻重量为将雷松藻换算成含水率15%的干藻计算的重量。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3所述碱法消化中，水用量为雷松藻重量的10〜3〇倍，碳酸钠用量为雷松藻重量的I5%〜40%，其中，所述雷松藻重量为将雷松藻换算成含水率15%的干藻计算的重量。4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，步骤3所述碱法消化中，消化温度为60〜85°C，消化时间3〜6小时。5.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，步骤1所述平均筛分粒度d5Q为3.2~4mm〇6.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，在步骤1所述粉碎之前或之后增加洗涤或除杂的步骤。7.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，在步骤2浸泡之前，或者在步骤2浸泡过程中，或者在步骤2浸泡之后、步骤3消化之前，加入固色剂进行固色;进一步优选地，所述固色剂用量为雷松藻重量的5%〜15%，其中，所述雷松藻重量为将雷松藻换算成含水率15%的干藻计算的重量。8.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，步骤2浸泡之后增加湿藻粉碎的步骤。9.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，在步骤3所述消化过程中加入1%〜10%雷松藻重的甲醛或戊二醛，其中，所述雷松藻重量为将雷松藻换算成含水率15%的干藻计算的重量。10.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于，步骤3所述消化采用焖搅结合的浸提方法，或者采用连续搅拌的浸提方法。

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