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摘要：本发明涉及一种用后含碳镁质耐火材料再生假颗粒纠容工艺，包括以下步骤：步骤1‑含碳镁质再生颗粒料的制备；步骤2‑一次筛分；步骤3‑微螺旋低温氮氧悬浮翻滚焙烧；步骤4‑二次筛分；步骤5‑快速低温乙醇冷激处理；步骤6‑三次筛分；步骤8‑四次筛分已非常接近原始镁砂颗粒形貌，将进入再生还原颗粒料料仓待用。该工艺不仅最大程度逼近氧化镁颗粒真实形貌，完成假颗粒表面结构纠容优化，还能100%保留高价值石墨组分，大幅提高用后含碳镁质耐火材料循环利用内在价值。

主权项：1.一种用后含碳镁质耐火材料再生假颗粒纠容工艺，其特征在于包括以下步骤：步骤1-含碳镁质再生颗粒料的制备：将回收、净化、拣选出的用后含碳镁质耐火材料采用常规工艺处理，再经破粉碎，制取5～0mm的含碳镁质再生颗粒料；步骤2-一次筛分：将步骤1制得的含碳镁质再生颗粒料进行首次筛分，筛出5～0.5mm、0.5～0mm两部分，其中0.5～0mm部分直接进入成品再生细颗粒料仓待用，而5～0.5mm部分称为首次待纠骨料；步骤3-微螺旋低温氮氧悬浮翻滚焙烧：将步骤2的首次待纠骨料送入微螺旋悬浮焙烧炉入料口，并与预热后温度达350℃～380℃的压缩氮氧混合气体充分融合并形成气料悬浮体，首次待纠骨料结合碳层迅速与氧气发生选择性优先氧化而崩解离散，运行至炉尾段，在325目震动筛阻碍和过滤条件下实现气料分离，气体被抽吸至负压出风口内经除尘后被收集，而被震动筛阻挡分离出的物料从出口排出，得初纠料；步骤4-二次筛分：将步骤3制得的初纠料再次筛分，筛出5～0.5mm、0.5～0mm两部分，其中0.5～0mm部分直接进入成品再生细颗粒料仓待用，而5～0.5mm部分称为二次待纠骨料；步骤5-快速低温乙醇冷激处理：将二次待纠骨料投入至混合器中，混合器转速设为70～80rmin，随后打开混合器开关，启动混合器底部辅助加热装置，温度80～100℃，并迅速向混合器中以喷淋状态注入低温乙醇，使二次待纠骨料经受负向温度差为-（200±5℃），以该转速恒定搅拌10～15min，使二次待纠骨料与低温乙醇充分融合；搅拌结束后，保持静置状态10～15min后排出，获得冷激料；步骤6-三次筛分：将步骤5制得的冷激料送入筛分系统，筛出5～0.5mm、0.5～0mm两部分，其中0.5～0mm部分直接进入成品再生细颗粒料仓待用，而5～0.5mm部分称为三次待纠骨料；步骤7-高效碾磨处理：将步骤6筛分出的三次待纠骨料送至碾磨机中进行高效碾磨处理20～30min，三次待纠骨料表面产生碾压和研磨的机械作用，促发其残存包裹层被击碎而得到深度清除，实现终极纠容返真，碾磨处理结束后，得到碾磨料；步骤8-四次筛分：将步骤7制得的碾磨料送入筛分系统，筛出5～0.5mm、0.5～0mm两部分，其中0.5～0mm部分直接进入成品再生细颗粒料仓待用；5～0.5mm部分称为再生还原颗粒料，它已非常接近原始镁砂颗粒形貌，将进入再生还原颗粒料料仓待用。

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