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摘要：本发明提供了一种压缩机及压缩机的上缸盖制造方法，其中压缩机包括壳体，壳体的内表面开设有至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；电机组件；压缩组件，容置于壳体的内部，压缩组件包括上缸盖、气缸和下缸盖，气缸设置于上缸盖和下缸盖之间，上缸盖的外表面设置有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，突出部与凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中；以及曲轴。本发明提供了一种增强上缸盖与壳体连接强度的技术方案，在壳体内部开设凹槽，向壳体内部的上缸盖模具中浇铸熔融金属时，会形成与凹槽配合的突出部，通过突出部和凹槽在壳体和上缸盖之间的结合部位增加物理连接，增强连接固定的强度；避免壳体和上缸盖受力而断开连接，增加产品良率。

主权项：1.一种压缩机，其特征在于，包括：壳体，所述壳体的内表面开设有至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；电机组件，容置于所述壳体的内部；压缩组件，容置于所述壳体的内部，所述压缩组件包括上缸盖、气缸和下缸盖，所述气缸设置于所述上缸盖和所述下缸盖之间，所述上缸盖的外表面设置有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中，其中，通过向放置于所述壳体的内部的上缸盖模具浇铸熔融状态的金属形成所述上缸盖；以及曲轴，连接于所述电机组件和所述压缩组件之间，所述曲轴用于将所述电机组件的旋转力传递至所述气缸内部的活塞；其中，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的多个环槽，所述环槽沿所述壳体的轴向方向依次排列，各个所述环槽彼此平行设置，且所述环槽之间的间距相同；所述凹槽满足如下公式：0.5mm≤t0.5T；其中，t为在所述壳体的内圆周的直径方向上，所述凹槽的深度值，T为所述壳体的总壁厚；所述环槽满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体的轴向方向上，所述环槽的宽度值，T2为在所述壳体的轴向方向上，相邻两个环槽之间的间距值。

全文数据：一种压缩机及压缩机的上缸盖制造方法技术领域本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种增强上缸盖与壳体连接强度的压缩机及压缩机的上缸盖制造方法。背景技术如图1所示，为现有技术中一种上缸盖和壳体一体化的压缩机的结构示意图。所述压缩机包括壳体101、电机组件102、曲轴103和压缩组件，其中电机组件102、曲轴103和压缩组件均设置于所述壳体101内部，压缩组件包括从上至下依次设置的上缸盖104、气缸105和下缸盖106，曲轴103将电机组件102的旋转力传递至气缸105内部的活塞，执行压缩动作。其中，现有技术中的上缸盖104和壳体101的一体化结构，多是依靠壳体和铁水双金属热熔的方式浇铸在一起，即首先将上缸盖的模具放置在壳体中，然后浇铸高温熔化的铁水，将上缸盖和壳体浇铸在一起，然后将浇铸完成的产品整体冷却。这种方式的浇铸，两种材料之间的接触面积小，且在高温冷却的过程中，铸铁会收缩变形，在上缸盖104和壳体101结合的部位产生气孔或间隙，这对于铸造连接的强度都是很不利的。因此采用现有技术中的压缩机的结构，在浇铸过程中，容易出现上缸盖104和壳体101之间结合部位的松动，在加工时出现脱落等现象，极大地影响了生产效率和产品良率。另外，现有技术中还存在一种上缸盖与壳体的连接方式，即将成型的上缸盖直接放入内壁基本上光滑的壳体中，成型后的上缸盖的外壁基本上是光滑的，只有车削加工的纹路，然后将上缸盖和壳体通过焊点焊接。这样的连接方式，一方面操作比较复杂，另一方面焊点本身无法保证上缸盖和壳体的连接强度，上缸盖和壳体仍然可能会因受到外力而彼此脱离。在该背景技术部分公开的上述信息仅是为了增进对本发明背景技术的理解，因此它可能包含在这个国家对本领域的普通技术人员来说未知的、不构成现有技术的信息。发明内容针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种压缩机及压缩机的上缸盖制造方法，通过在壳体内部开设凹槽，在壳体和上缸盖之间的结合部位增加物理连接，增强壳体和上缸盖连接固定的强度。本发明实施例提供一种压缩机，包括：壳体，所述壳体的内表面开设有至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；电机组件，容置于所述壳体的内部；压缩组件，容置于所述壳体的内部，所述压缩组件包括上缸盖、气缸和下缸盖，所述气缸设置于所述上缸盖和所述下缸盖之间，所述上缸盖的外表面设置有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中；以及曲轴，连接于所述电机组件和所述压缩组件之间，所述曲轴用于将所述电机组件的旋转力传递至所述气缸内部的活塞。可选地，所述上缸盖为采用放置于所述壳体内部的上缸盖模具并浇铸熔融状态的金属形成的。可选地，所述凹槽满足如下公式：0.5mm≤t0.5T其中，t为在所述壳体的内圆周的直径方向上，所述凹槽的深度值，T为所述壳体的总壁厚。可选地，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的多个环槽，所述环槽沿所述壳体的轴向方向依次排列，各个所述环槽彼此平行设置。可选地，所述环槽满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体的轴向方向上，所述环槽的宽度值，T2为在所述壳体的轴向方向上，相邻两个环槽之间的间距值。可选地，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的螺纹槽。可选地，所述螺纹槽满足如下公式：1≤DL4L＝M-D其中，D为在所述壳体的轴向方向上，所述螺纹槽的宽度值，M为所述螺纹槽的螺距。可选地，所述上缸盖为铁制缸盖或铝合金缸盖，所述上缸盖为向所述上缸盖模具浇铸熔融状态的铁水或铝合金水形成的。本发明实施例还提供一种压缩机的上缸盖制造方法，包括如下步骤：在壳体的内表面开设至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；将上缸盖模具放置于所述壳体的内部；向所述上缸盖模具中浇铸熔融状态的金属形成上缸盖，所述上缸盖的外表面形成有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中。可选地，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的多个环槽，所述环槽沿所述壳体的轴向方向依次排列，各个所述环槽彼此平行设置，且所述环槽之间的间距相同；所述环槽满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体的轴向方向上，所述环槽的宽度值，T2为在所述壳体的轴向方向上，相邻两个环槽之间的间距值。可选地，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的螺纹槽；所述螺纹槽满足如下公式：1≤DL4L＝M-D其中，D为在所述壳体的轴向方向上，所述螺纹槽的宽度值，M为所述螺纹槽的螺距。可选地，所述熔融状态的金属为熔融状态的铁水或铝合金水。本发明所提供的压缩机及压缩机的上缸盖制造方法具有下列优点：本发明提供了一种增强上缸盖与壳体连接强度的技术方案，通过在壳体内部开设凹槽，向壳体内部的上缸盖模具中浇铸熔融金属时，会形成与凹槽配合的突出部，通过突出部和凹槽在壳体和上缸盖之间的结合部位增加物理连接，从而增强壳体和上缸盖连接固定的强度；避免壳体和上缸盖受力而断开连接，提高生产效率，增加产品良率。附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显。图1是现有技术中一实施例的压缩机的剖视图；图2是本发明一实施例的压缩机的剖视图；图3是本发明一实施例的压缩机的上缸盖和壳体配合部分的剖视图；图4是本发明一实施例的壳体内部开设有环槽的结构示意图；图5是本发明一实施例的壳体内部环槽的尺寸示意图；图6是本发明另一实施例的壳体内部开设有螺纹槽的结构示意图；图7是本发明一实施例的压缩机的上缸盖制造方法的流程图。附图标记：现有技术：101壳体102电机组件103曲轴104上缸盖105气缸106下缸盖本发明：1壳体11螺纹槽12环槽2电机组件3曲轴4上缸盖5气缸6下缸盖具体实施方式现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员应意识到，没有特定细节中的一个或更多，也可以实践本发明的技术方案。如图2～3所示，本发明实施例提供一种压缩机，所述压缩机包括壳体1、电机组件2、压缩组件和曲轴3，所述壳体的内表面开设有至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；所述电机组件2容置于所述壳体1的内部；所述压缩组件容置于所述壳体1的内部，所述压缩组件包括上缸盖4、气缸5和下缸盖6，所述气缸5设置于所述上缸盖4和所述下缸盖6之间，所述上缸盖4的外表面设置有至少一环绕该上缸盖4的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中；所述曲轴3连接于所述电机组件2和所述压缩组件之间，且所述曲轴3用于将所述电机组件2的旋转力传递至所述气缸5内部的活塞。在工作过程中，所述电机组件2在连接电源后，其中的转子开始相对于所述定子旋转，转子带动曲轴3旋转，通过曲轴3将旋转力传递至气缸中的活塞，活塞在气缸5中的活塞内腔内运动，压缩气体。需要压缩的气体从预设的进气口进入所述气缸5，被压缩，然后通过预设的排气口排出所述气缸5。图2中示出的仅为一种具体实施例中的压缩机，在实际应用中，压缩机还可以为其他结构和形态，电机组件2、曲轴3和压缩组件之间的位置关系也不限于图示的例子，均属于本发明的保护范围之内。本发明实施例在壳体1的内部设置凹槽，上缸盖4形成有与凹槽对应的突出部，通过凹槽与突出部之间的嵌合，增加上缸盖4和壳体1之间的物理连接，避免上缸盖4和壳体1意外脱离。进一步地，上缸盖4和壳体1的稳定连接，也就避免了整个压缩机因为上缸盖4和壳体1松动而引起故障，保障整体压缩机的正常运转，并且提高生产良率，提高了生产效率。进一步可选地，所述上缸盖4为采用放置于所述壳体1内部的上缸盖模具并浇铸熔融状态的金属形成的。即通过浇铸熔融状态的金属于上缸盖模具中，形成上缸盖4时，熔融状态的金属会流入凹槽中，也就形成上缸盖4外表面的突出部，从而大大提高浇铸连接的强度。另外，由于上缸盖4是在壳体1内部浇铸熔融状态的金属形成的，因此上缸盖4外表面形成的突出部与凹槽配合十分紧密，完全地嵌合在对应的凹槽中，而不会存在工艺误差，并且由于配合十分紧密，进一步增强了两者的连接强度。采用该实施例的连接结构后，使用压力机对铸造后的产品样品施压，强度可以超过90KN，即使持续施压使得中间部分的铸铁发生断裂，浇铸的部分仍然未松动。本发明的结构还克服了浇铸的金属和壳体采用不同材料时，两种材料因剪切强度不同而造成的熔接强度差和高温氧化的问题。即使浇铸的铁水在冷却过程中会有一定程度的收缩，壳体1的轴向方向的强度也可以满足要求。所述凹槽的最大深度要根据壳体1的总厚度来定，一般选择在壳体1内壁上开设深度为0.5mm以上的凹槽，而凹槽的最大深度11要根据壳体1的总厚度来确定，在壳体壁厚小于6mm的基础上，开设凹槽的深度不宜超过壳体1总厚度的一半。此处凹槽的深度指的是在壳体1的内圆周的直径方向上，凹槽的深度值。壳体1的总厚度指的是在壳体1没有开设凹槽的部分，沿壳体1的内圆周的直径方向上，壳体1的厚度值。如图4所示，为本发明一实施例中壳体1和上缸盖4配合处的结构示意图。其中，所述凹槽包括开设于所述壳体1的内表面的多个环槽11，所述环槽11沿所述壳体1的轴向方向依次排列，各个所述环槽11彼此平行设置，且所述环槽11之间的间距相同。即各个环槽11均匀分布于壳体1与上缸盖4相对应的内表面上。形成上缸盖4之后，上缸盖4的外圆周均匀分布有突出部。与所述环槽11对应的，上缸盖4的外圆周上的突出部也彼此平行设置，且均匀分布在上缸盖4的外圆周上。以壳体1材质为20#钢、内部浇铸件上缸盖4材质为灰铁为例。20#钢的抗剪切强度比灰铁要高，因此更优化的方案是开设凹槽时，浇铸的熔融金属铁水的厚度比壳体1的部分厚。即所述环槽11优选进一步满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体1的轴向方向上，所述环槽11的宽度值，T2为在所述壳体1的轴向方向上，相邻两个环槽11之间的间距值。此处壳体1和内部浇铸件的材质选择仅为举例，在实际应用中，壳体1和内部浇铸件也可以选用其他材质。例如，上缸盖4可以是铁浇铸件或铝合金浇铸件，铁材料可以是灰口铸铁、球墨铸铁或高铬铸铁等，铝合金浇铸件可以是ZL101A铝合金或ZL104铝合金等。本发明的保护范围不以此处列举为限，在实际应用中，壳体1和内部浇铸件选用其他金属材料均是可以的，均能够实现本发明的增强壳体1和上缸盖4连接强度的目的。如图5所示，示出了采用环槽的壳体内壁的结构示意图。如上所述，环槽11满足如下公式：0.5mm≤t0.5T其中，t为在所述壳体1的内圆周的直径方向上，环槽11的深度值，T为所述壳体1的总壁厚。另外，如上所述，在壳体1壁厚T6mm的基础上，开设凹槽的深度不宜超过总厚度的一半。当壳体1总壁厚大于等于6mm时，则可以适当加大凹槽的深度，以不影响壳体1本身强度为限。此处列举的环槽11的深度取值范围仅为示例，在实际应用中，也可以根据壳体实际强度和连接强度需求调整环槽11深度，均属于本发明的保护范围之内，而不以此为限。所述环槽11优选均匀分布于壳体1与上缸盖4连接的部分，具体环槽11的数量、沿壳体1轴向方向的宽度、沿壳体1轴向方向的间距值可以根据需要选择和设置，而不以图中示出的为限。如图6所示，在本发明的另一实施例中，所述凹槽还可以包括开设于所述壳体1的内表面的螺纹槽12。与之对应的，上缸盖4的外表面也形成有一螺纹状的突出部，与螺纹槽12互相咬合，增加上缸盖4的外表面与壳体1的内表面的接触面积。如上所述，优选在开设凹槽时，浇铸件的厚度比壳体的部分厚。即所述螺纹槽12优选满足如下公式：1≤DL4L＝M-D其中，D为在所述壳体的轴向方向上，所述螺纹槽的宽度值，M为所述螺纹槽的螺距，即L等于螺距-螺纹槽宽度。此处，螺距指的是螺纹上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。螺纹槽12优选完全分布在壳体1内表面与上缸盖4对应的部位。可以最大可能地增大上缸盖4和壳体1的物理接触面积，通过螺纹和突出部之间的咬合，加强上缸盖4和壳体1之间的连接强度。同样地，如上所述，螺纹槽12的深度优选满足如下公式：0.5mm≤t20.5T其中，t2为在所述壳体1的内圆周的直径方向上，螺纹槽12的深度值，T为所述壳体1的总壁厚。图4和图6中仅示出了本发明两种优选的实施方式，即可以在壳体1的内壁上开设环槽11或螺纹槽12。然而在实际应用中，也可以选择其他类型的凹槽，例如波浪形的凹槽或沿壳体的内圆周间隔设置的凹槽等等，均属于本发明的保护范围之内。另外，环槽11也可以设置为不均匀分布的，即各个环槽11也可以互相不平行设置，各个环槽11之间的间距也可以互不相同，各个环槽沿壳体1轴向的宽度值也可以互不相同；螺纹槽12也可以只分布于壳体1与上缸盖4接触表面的一部分，而不全部覆盖接触表面，均属于本发明的保护范围之内，均能够解决本发明的增强上缸盖和壳体连接强度的发明目的。如图7所示，本发明实施例还提供一种压缩机的上缸盖制造方法，包括如下步骤：S100：在壳体的内表面开设至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；S200：将上缸盖模具放置于所述壳体的内部；S300：向所述上缸盖模具中浇铸熔融状态的金属形成上缸盖，所述上缸盖的外表面形成有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的槽中；所述熔融状态的金属可选为熔融状态的铁水或铝合金水。此处各个步骤之间的顺序仅为示例，在实际应用中，各个步骤之间的顺序可以根据需要调整，均属于本发明的保护范围之内。如上所述，在步骤S100中，在壳体的内表面开设有凹槽，可以开设环槽或螺纹槽，凹槽的尺寸可以优选为上述列举的范围，但不以此为限。步骤S300中，通过向上缸盖模具中浇铸熔融状态的金属形成上缸盖，浇铸过程中，熔融状态的金属会渗进凹槽中，等冷却下来后，就形成在上缸盖外表面的与凹槽对应的突出部，浇铸件即上缸盖和壳体就会结合到一起，并且通过突出部和凹槽的嵌合，两者的结合强度更高。在步骤S100在壳体的内表面开设凹槽之前，首先根据壳体本身的厚度、强度和其他需要选择凹槽的类型和尺寸。如上所述，凹槽可以是环槽或螺纹槽，但不限于此。在沿壳体的内圆周的直径方向上，凹槽的深度优选大于0.5mm，在壳体壁厚T6mm的基础上，开设凹槽的深度不宜超过总厚度的一半。当壳体总壁厚大于等于6mm时，则可以适当加大凹槽的深度，以不影响壳体本身强度为限。同时，如上所述，由于上缸盖是在壳体内部浇铸熔融状态的金属形成的，因此上缸盖外表面形成的突出部与凹槽配合十分紧密，完全地嵌合在对应的凹槽中，而不会存在工艺误差，并且由于配合十分紧密，进一步增强了两者的连接强度。通过该种壳体的上缸盖制造方法，上缸盖的制造方法更为简便，并且可以克服壳体和上缸盖两种材料之间因剪切强度不同而造成的熔接强度差和高温氧化的问题。开设凹槽后，即使浇铸件在冷却过程中会有一定程度的收缩，壳体的轴向方向的强度也可以满足要求。进一步地，上缸盖和壳体的稳定连接，也就避免了整个压缩机因为上缸盖和壳体松动而引起故障，保障整体压缩机的正常运转，并且提高生产良率，提高了生产效率。本发明所提供的压缩机及压缩机的上缸盖制造方法具有下列优点：本发明提供了一种增强上缸盖与壳体连接强度的技术方案，通过在壳体内部开设凹槽，向壳体内部的上缸盖模具中浇铸熔融金属时，会形成与凹槽配合的突出部，通过突出部和凹槽在壳体和上缸盖之间的结合部位增加物理连接，从而增强壳体和上缸盖连接固定的强度；避免壳体和上缸盖受力而断开连接，提高生产效率，增加产品良率。以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

权利要求：1.一种压缩机，其特征在于，包括：壳体，所述壳体的内表面开设有至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；电机组件，容置于所述壳体的内部；压缩组件，容置于所述壳体的内部，所述压缩组件包括上缸盖、气缸和下缸盖，所述气缸设置于所述上缸盖和所述下缸盖之间，所述上缸盖的外表面设置有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中；以及曲轴，连接于所述电机组件和所述压缩组件之间，所述曲轴用于将所述电机组件的旋转力传递至所述气缸内部的活塞。2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述上缸盖为采用放置于所述壳体内部的上缸盖模具并浇铸熔融状态的金属形成的。3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述凹槽满足如下公式：0.5mm≤t0.5T其中，t为在所述壳体的内圆周的直径方向上，所述凹槽的深度值，T为所述壳体的总壁厚。4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的多个环槽，所述环槽沿所述壳体的轴向方向依次排列，各个所述环槽彼此平行设置。5.根据权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述环槽满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体的轴向方向上，所述环槽的宽度值，T2为在所述壳体的轴向方向上，相邻两个环槽之间的间距值。6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的螺纹槽。7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述螺纹槽满足如下公式：1≤DL4L＝M-D其中，D为在所述壳体的轴向方向上，所述螺纹槽的宽度值，M为所述螺纹槽的螺距。8.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述上缸盖为铁制缸盖或铝合金缸盖，所述上缸盖为向所述上缸盖模具浇铸熔融状态的铁水或铝合金水形成的。9.一种压缩机的上缸盖制造方法，其特征在于，包括如下步骤：在壳体的内表面开设至少一环绕该壳体的内圆周的凹槽；将上缸盖模具放置于所述壳体的内部；向所述上缸盖模具中浇铸熔融状态的金属形成上缸盖，所述上缸盖的外表面形成有至少一环绕该上缸盖的外圆周的突出部，所述突出部与所述凹槽相对应且嵌设于所对应的凹槽中。10.根据权利要求9所述的压缩机的上缸盖制造方法，其特征在于，所述凹槽包括开设于所述壳体的内表面的多个环槽，所述环槽沿所述壳体的轴向方向依次排列，各个所述环槽彼此平行设置，且所述环槽之间的间距相同；所述环槽满足如下公式：1≤T1T24其中，T1为在所述壳体的轴向方向上，所述环槽的宽度值，T2为在所述壳体的轴向方向上，相邻两个环槽之间的间距值。11.根据权利要求9所述的压缩机的上缸盖制造方法，其特征在于，所述凹槽包括一开设于所述壳体的内表面的螺纹槽；所述螺纹槽满足如下公式：1≤DL4L＝M-D其中，D为在所述壳体的轴向方向上，所述螺纹槽的宽度值，M为所述螺纹槽的螺距。12.根据权利要求9所述的压缩机的上缸盖制造方法，其特征在于，所述熔融状态的金属为熔融状态的铁水或铝合金水。

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