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申请/专利权人：福建中信网安信息科技有限公司

摘要：本发明公开了一种工业数据安全检查指标体系构建方法及系统，涉及工业指标检查的技术领域，通过实时构建当前各工序内的初级安全检查指标，进一步实现了从事后检测到实时监测的转变，能够快速发现并判断出异常工序，进一步避免了传统方法中异常情况发现滞后的问题，从而提高了生产效率和产品质量。通过对异常工序内的时间序列进行详细分析，检查异常工序在历史各个监测时段内的二级损失率Sszb，构建异常工序的二级安全检查指标，能够细致地判断各监测时段内二级损失率Sszb对一级损失率Ssza的影响程度，并筛选出前三组影响系数Yxyz所对应的时序，进一步实现了对异常情况的精确定位和影响分析。

主权项：1.一种工业数据安全检查指标体系构建方法，其特征在于：包括以下步骤，S1、预先获取工业生产车间的工艺流程图，以确定工序的数量，通过监测各工序内的相关瑕疵数据，构建当前各工序内的初级安全检查指标：一级损失率Ssza，并经比对，初步判断出异常工序；S2、基于S1步骤中所获取的异常工序，并利用时间序列分析方法，对异常工序内的时间序列进行分析，检查异常工序在历史各个监测时段内的二级损失率Sszb，以构建异常工序的二级安全检查指标，并判断各监测时段内二级损失率Sszb对该异常工序的一级损失率Ssza的影响程度，以获取相对应的影响系数Yxyz，经比对后，筛选出前三组影响系数Yxyz所对应的时序；S3、对筛选出的三组时序所对应的加工环境条件集合进行记录，并依据加工环境条件集合，分析加工环境条件集合对相应时序阶段内二级损失率Sszb的影响程度，以获取相对应的相关系数Xgxs；S4、根据若干组相关系数Xgxs，建立工业检查补偿手册，依据工业检查补偿手册，采取相应补偿手段；S1包括有：S12、基于所获取的相关瑕疵数据，构建当前各工序内的初级安全检查指标：一级损失率Ssza，具体按照以下方式获取： ；式中，表示为在当前监测时段内在第i个工序所生产的次品数量，表示为在当前监测时段内在第i个工序所生产的废品数量，表示为在当前监测时段内第i个工序所生产的总产量，表示为在当前监测时段内第i个工序所获取的一级损失率；S13、预先设置损失阈值Q，并将当前各工序内的初级安全检查指标与损失阈值Q进行比对分析，以初步判断出异常工序，具体判断内容如下：S131、若相应工序内的一级损失率Ssza超过损失阈值Q时，则判断该工序处于异常状态，并标记为异常工序，此时将发出深入检查指令；S132、若相应工序内的一级损失率Ssza未超过损失阈值Q时，则判断该工序暂时未处于异常状态；S21、根据工业生产车间内的历史数据，提取出异常工序在历史各个监测时段内的相关瑕疵数据，其中，具体包括异常工序在历史各个监测时段内所生产出的次品数量Cps、废品数量Fps及总产量Zcz；S211、对异常工序的在历史各个监测时段内的二级损失率Sszb进行获取，具体按照以下方式获取： ；式中，表示为在第j监测时段内异常工序所生产的次品数量，表示为在第j监测时段内异常工序所生产的废品数量，表示为在第j监测时段内异常工序所生产的总产量，表示为在第j监测时段内异常工序所获取的二级损失率；S2还包括有：S22、通过构建纵向损失分析模型，并利用时间序列分析方法，分析各监测时段内二级损失率Sszb对相应异常工序的一级损失率Ssza的影响程度，以获取相对应的影响系数Yxyz，具体按照以下方式获取： ；式中，表示为监测时段的数量，j=1、2、3、...、，a表示为截距项，表示为修正常数，表示为第j监测时段内二级损失率对该异常工序一级损失率的影响程度，表示为在第j监测时段内异常工序所获取的二级损失率，表示为在第j监测时段内异常工序所获取的一级损失率；S2还包括有：S23、通过对S22步骤中所获取的若干组影响系数Yxyz进行大小比较后，筛选出前三组影响系数Yxyz所对应的时序，并依次按照从大到小的顺序将三组影响系数Yxyz所对应的时序进行排序，分别标记为第一分析时序、第二分析时序及第三分析时序；S3具体包括以下步骤：S31、对第一分析时序、第二分析时序及第三分析时序内的加工环境条件集合进行监测与记录，所述加工环境条件集合包括工业生产车间内生产过程中的作业温度Zwd及作业压力Yzy；S32、分析加工环境条件集合对相应时序阶段内二级损失率Sszb的影响程度，并经线性归一化处理后，获取相对应的相关系数Xgxs，具体按照以下公式获取： ； ；式中，表示为作业温度Zwd对相应时序阶段内二级损失率的影响程度，表示为作业压力Yzy对相应时序阶段内二级损失率的影响程度，表示为第k分析时序内第r监测点时的作业温度，表示为第k分析时序内第r监测点时的作业压力，表示为第k分析时序内第r监测点时的二级损失率，表示为第k分析时序内作业温度的标准差，表示为第k分析时序内作业压力的标准差，表示为第k分析时序内二级损失率的标准差，表示为和的协方差；S4具体包括以下步骤：S41、依据S32步骤中获取相关系数Xgxs的方式，能够获取六组相应的相关系数Xgxs；S42、分别将六组相应的相关系数Xgxs与数值1进行对比，以判断是否存在线性关系，具体按照以下方式进行判断：S421、若相应的相关系数Xgxs＝1，判断加工环境条件集合内的相应参数与工业生产车间内损失率之间存在完全正线性关系，并发出补偿指令；S422、若相应的相关系数Xgxs＝1，判断加工环境条件集合内的相应参数与工业生产车间内损失率之间存在完全负线性关系，并发出补偿指令；S423、若相应的相关系数Xgxs＝0，判断加工环境条件集合内的相应参数与工业生产车间内损失率之间不存在完全线性关系；S4还包括有：S43、将S42步骤中的判断结果实时记录于工业检查补偿手册，并在工业检查补偿手册内制定相应的补偿措施，工业检查补偿手册具体包括以下内容：S431、温度补偿：若作业温度Zwd与生产车间内的损失率之间存在完全正线性关系，此时将作业温度Zwd进行下调处理，每次调节范围在-1℃至-5℃之内，并在调节之后，以每小时一次的监控频率，对工业生产车间内各工序的相关瑕疵数据进行监测；若作业温度Zwd与生产车间内的损失率之间存在完全负线性关系，此时将作业温度Zwd进行上调处理，每次调节范围在1℃至5℃之内，并在调节之后，按照每小时一次的监控频率进行监控；S432、压力补偿：若作业压力Yzy与生产车间内的损失率之间存在完全正线性关系，此时调节压力阀将作业压力Yzy进行下调处理，每次调节范围在0.1MPa至0.5MPa之内，并在调节之后，以每小时一次的监控频率，对工业生产车间内各工序的相关瑕疵数据进行监测；若作业压力Yzy与生产车间内的损失率之间存在完全负线性关系，此时调节压力阀将作业压力Yzy进行上调处理，每次调节范围在0.1MPa至0.5MPa之内，并在调节之后，按照每小时一次的监控频率进行监控。

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