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申请/专利权人：广东中南钢铁股份有限公司

摘要：本发明公开了一种CH1T超低碳冷镦钢及其制备方法，涉及冶炼技术领域；该制备方法包括依次进行的转炉冶炼、LF精炼、RH精炼以及连铸；其中，在转炉冶炼出钢时加入渣洗渣料和铝粒进行转炉出钢合金化以及渣洗处理，且在LF精炼过程中，在钢水温度达到第一预设温度T0时，开启强搅进行脱硫，T0为1600℃±10℃，且开启强搅时，控制炉渣中Al2O3的含量为25％～30％，粘渣杆上渣块横截面厚度值d的范围为1.50‑1.55mm。该方法通过对炉渣中Al2O3的含量和粘渣杆渣块横截面厚度d的控制，能将脱硫温度下对应的炉渣的流动性调整为最佳，以使得脱硫效率和质量得到充分提高，以保证成品钢质量。

主权项：1.一种CH1T超低碳冷镦钢的制备方法，其特征在于，包括依次进行的转炉冶炼、LF精炼、RH精炼以及连铸；其中，在转炉冶炼出钢时加入渣洗渣料和铝粒进行转炉出钢合金化以及渣洗处理，且在LF精炼过程中，在钢水温度达到第一预设温度T0时，开启强搅进行脱硫，T0为1600℃±10℃，且开启强搅时，控制炉渣中Al2O3的含量为25％～30％，粘渣杆上渣块横截面厚度值d的范围为1.50-1.55mm；在转炉冶炼出钢后，还包括在氩站取样，得到钢水中的氩站【S】%；且所述制备方法还包括在钢水温度达到所述第一预设温度时，根据氩站【S】%与CH1T超低碳冷镦钢工艺卡规定值0.010％确定强搅时间；其中，当氩站【S】%小于0.010％时，强搅时间为5min，当氩站【S】%大于0.010％时，强搅时间S=5+（氩站【S】%-0.010％）÷0.010％×5，单位为min；所述渣洗渣料包括石灰akg吨钢和萤石bkg吨钢，a为6.7~7.2，b为0.8~1.0；所述铝粒的用量为ckg吨钢，c为1.6~1.8；且LF精炼包括进站测温、低档位送电化渣、调节炉渣粘度以及高档位送电至所述第一预设温度；其中，通过在调节炉渣粘度的过程中补加所述萤石和所述石灰，以将粘渣杆上渣块横截面厚度值d控制在1.50-1.55mm之间；且所述萤石的补加量W萤石补加=0.2×（d1-1.5）kg吨钢，所述石灰的补加量W石灰补加=0.6×（d1-1.5）kg吨钢，d1为粘渣杆上渣块横截面厚度的实时测量值；低档位送电化渣过程的升温速率为V1℃min，化渣时间为t1，化渣结束温度为T1；高档位送电过程的升温速率为V2℃min，化渣时间为t2=（T0-T1）V2；高档位送电和低档位送电化渣的氩气的通入量均为35~40Nm³h，钢水裸露直径均为25cm～30cm；且通过在高档位送电过程中通过补加铝粒以弥补加低档位送电化渣和高档位送电过程中损失的铝含量，以控制炉渣中Al2O3的含量为25％～30％；其中，补加的铝粒质量G1铝粒补加通过送电升温损失的铝含量△【Als】和强搅过程中损失的铝含量为△【Als】1共同确定，G1铝粒补加=△【Als】×0.01×1000kg／吨钢+△【Als】1×0.01×1000kg／吨钢，△【Als】=（t1+t2）×0.0015％，△【Als】1=S×0.003％；在强搅完成后，还包括取样得到强搅完成后钢水中的铝含量LF1【Als】%与强搅完成后钢水中的锰含量LF1【Mn】%；且在高档位送电至所述第一预设温度后，还包括继续高档位送电至第二预设温度T2，T2为1675℃±5℃；且在继续高档位送电的过程中补加铝粒和低碳锰铁，以将钢水中的铝含量LF2【Als】%调整至0.005％～0.009％，以将钢水中的锰含量LF2【Mn】%控制在工艺卡目标0.10％；在继续高档位送电的过程中，氩气的通入量为35~40Nm³h、钢水裸露直径为25cm～30cm，升温速率为V2℃min；且根据升温过程中损失的Als含量、LF1【Als】%、LF2【Als】%共同确定需要补加的铝粒质量G2铝粒补加=T2-T0V2×0.0015％×0.01×1000kg／吨钢+（LF1【Als】%-T2-T0V2×0.0015％-LF2【Als】%）×0.01×1000kg／吨钢；随所述渣洗渣料一并加入的所述铝粒增加的Als含量为c%；在转炉冶炼出钢后，还包括在氩站取样，得到钢水中的氩站【Als】%，氩站【Als】%控制在0.020％～0.040％之间；所述炉渣中的Al2O3的含量G炉通过氩站【Als】%、c%以及钢水中铝的损失量e%计算得到，且G炉=（c％-氩站【Als】%-e%）×80%；其中，在送电化渣前e%为0，在送电化渣使所述钢水温度达到所述第一预设温度时，e%=△【Als】+△【Als】1。

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