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申请/专利权人：宝山钢铁股份有限公司

摘要：本发明公开了一种考虑冲压成形影响的金属材料碰撞失效仿真方法，将冲压成形零件的工艺条件输入冲压成形CAE仿真模型，由冲压成形CAE仿真模型进行冲压成形仿真分析后输出冲压成形CAE仿真结果，再将输出冲压成形CAE仿真结果进行映射，根据映射的结果进行损伤累积变量计算，输出边界条件，以此边界条件作为碰撞CAE仿真模型的初始边界条件，进行碰撞CAE仿真及失效风险评价。本发明不仅适用于汽车结构分析，也可以拓展到飞机等的结构分析，具有广泛的应用前景与经济价值。

主权项：1.一种考虑冲压成形影响的金属材料碰撞失效仿真方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将冲压成形零件的工艺条件输入冲压成形CAE仿真模型；S2、由冲压成形CAE仿真模型进行冲压成形仿真分析后输出冲压成形CAE仿真计算结果，再将输出冲压成形CAE仿真计算结果进行映射；S3、根据映射的结果进行损伤累积变量计算，输出边界条件；S4、以步骤S3输出的边界条件作为碰撞CAE仿真模型的初始边界条件，进行碰撞CAE仿真及失效风险评价，所述输出冲压成形CAE仿真计算结果包括冲压成形零件的回弹后计算结果，和冲压成形零件的回弹前计算结果，所述冲压成形零件的回弹后计算结果包括应力分量、塑性应变和厚度，所述冲压成形零件的回弹前计算结果包括应力分量和塑性应变，所述的考虑冲压成形影响的金属材料碰撞失效仿真方法进一步包括以下步骤：1根据冲压成形工艺，建立冲压成形CAE仿真模型，并进行冲压成形仿真分析，成形结束后进行回弹计算，将回弹后的应力分量、塑性应变、厚度以及回弹前的应力分量、塑性应变按整车坐标系进行格式化输出；2将回弹后的应力分量、塑性应变及厚度结果按碰撞CAE仿真模型网格进行映射，并输出为ASCⅡ格式文本文件；3将回弹前的应力分量、塑性应变结果按碰撞CAE仿真模型网格进行映射，并输出ASCⅡ格式文本文件；4根据步骤3映射后的应力结果，计算碰撞CAE仿真模型各个网格的应力三轴度状态ηi，根据步骤3映射后的塑性应变结果εi及当前应力三轴度状态ηi所对应的金属材料断裂极限εlimit，计算第i个网格的损伤累积值Di，其参数设定值与碰撞CAE损伤累积模型保持一致，根据碰撞CAE损伤累积模型要求，计算其他所需的历史变量；5将步骤4计算的损伤累积及相关历史变量，按碰撞CAE仿真模型指定的格式通过脚本文件更新到步骤2输出的ASCⅡ格式文本文件；6以步骤5所输出的ASCⅡ格式文本文件作为边界条件，进行碰撞CAE仿真与失效风险评价。

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