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申请/专利权人：万向新元绿柱石(天津)科技有限公司

摘要：本发明提供了电镀自动线排风机构，属于电镀设备领域，包括设置在溶液槽上端两侧的排风组件、单槽风道、主风道和风机，每个排风组件对应一个单槽风道设置，排风组件包括风罩和门罩，风罩风腔和吸风口，吸风口连通风腔和溶液槽的内部，风腔的一端与单槽风道连通，单槽风道与主风道连通，风机设在主风道远离单槽风道的一端，门罩设在风罩靠近溶液槽的一端，门罩下端面的高度低于吸风口的高度。本发明结构简单，吸风效果好，无泄漏，节能环保。

主权项：1.电镀自动线排风机构，其特征在于：包括设置在溶液槽上端两侧的排风组件、单槽风道、主风道和风机，每个所述排风组件对应一个所述单槽风道设置，所述排风组件包括风罩和门罩，所述风罩风腔和吸风口，所述吸风口连通风腔和溶液槽的内部，所述风腔的一端与所述单槽风道连通，所述单槽风道与主风道连通，所述风机设在所述主风道远离所述单槽风道的一端；所述门罩设在所述风罩靠近所述溶液槽的一端，所述门罩下端面的高度低于所述吸风口的高度；所述门罩下端远离所述风罩的一侧铰接有翻板，所述风罩的上端设有驱动组件，所述驱动组件驱动所述翻板相对所述门罩旋转，所述翻板的下极限位置水平设置，所述门罩的下端设有向翻板方向延伸的水平段，所述翻板水平状态下与所述水平段接触设置；所述驱动组件包括驱动电机、驱动轴、驱动轮和驱动带，所述风罩包括第一隔板，所述驱动电机固设在第一隔板上，所述驱动轴通过支撑架固设在第一隔板上，所述驱动轴相对所述支撑架转动连接，所述驱动轴的轴线与所述翻板纵向的中心线平行设置，所述驱动轮固设在驱动轴上且二者同轴设置，所述驱动电机的出力轴与所述驱动轴固定连接，所述驱动带的一端固设在所述驱动轴上，另一端与所述翻板固定连接；所述翻板包括外槽盖和内槽盖，所述外槽盖纵向的一侧通过合页结构铰接在门罩上，另一侧通过活动转轴与所述内槽盖铰接，所述驱动带与所述内槽盖的上端固定连接，所述外槽盖的上端设有对所述内槽盖旋转角度进行限位的角度限位板。

全文数据：电镀自动线排风机构技术领域本发明属于电镀设备领域，涉及电镀自动线排风机构。背景技术电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化如锈蚀，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性硫酸铜等及增进美观等作用。目前电镀工艺多采用电镀自动生产线完成，电镀生产线按生产方式可分为：手动电镀生产线、半自动电镀生产线、全自动电镀生产线，电镀生产线按照电镀方式来又可以分为挂镀生产线、滚镀生产线、连续镀生产线、刷镀生产线、环形电镀生产线、直线龙门电镀生产线、塑料电镀自动生产线等，其中挂镀生产线可完成较大零件的电镀工艺，在大型零件的处理过程中应用较为广泛。挂镀生产线在生产的过程中，需要将零件浸入到溶液槽中，在电镀的过程中，由于高温和化学反应，会产生废气，废气的排出会影响工作环境，使得环境中，高温蒸汽的容量过大，进而影响工作环境的湿度，而自动化生产线在布置需要很多电路布置，潮湿的工作环境不利于电路的长期使用，存在很大的安全隐患，因此需要及时的将气体进行吸收和排空。常规采用的技术是在镀槽槽边设置双侧抽风罩，在排风罩长度方向开若干吸风条缝，内部采用变截面设计制造，保证风量均匀。多个抽风罩与生产线主风道采用变截面连接，与废气处理塔，通风机组成整个通风系统。两风罩排风覆盖镀槽液面上部0.3m的空间，由于空间大，造成风压损失，不能保证废气全部吸入风罩内，污染车间环境，当零件-挂具出入镀槽时，槽内溶液不可避免的造成垂直搅动，废气量增大，同时排风并不会随工况的恶化而改变，造成废气更多的散逸到工作环境中，此结构的驱动源按照额定功率运转，造成资源浪费，能耗高。发明内容本发明要解决的问题是在于提供电镀自动线排风机构，结构简单，吸风效果好，无泄漏，节能环保。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：电镀自动线排风机构电镀自动线排风机构，包括设置在溶液槽上端两侧的排风组件、单槽风道、主风道和风机，每个所述排风组件对应一个所述单槽风道设置，所述排风组件包括风罩和门罩，所述风罩风腔和吸风口，所述吸风口连通风腔和溶液槽的内部，所述风腔的一端与所述单槽风道连通，所述单槽风道与主风道连通，所述风机设在所述主风道远离所述单槽风道的一端；所述门罩设在所述风罩靠近所述溶液槽的一端，所述门罩下端面的高度低于所述吸风口的高度。进一步的，所述溶液槽成流水线设置为多个，每个所述排风组件对应的所述单槽风道均与主风道连通，所述风机上设有变频器。进一步的，所述吸风口的数量为多个，所述风腔从远离所述单槽风道的一端到靠近所述单槽风道的一端断面逐渐变大。进一步的，所述门罩的下端距离所述溶液槽内液体上端面的高度距离为20～100mm，所述门罩的下端向下伸入到所述溶液槽的内部设置，所述门罩卡接在所述风罩上。进一步的，所述门罩下端远离所述风罩的一侧铰接有翻板，所述风罩的上端设有驱动组件，所述驱动组件驱动所述翻板相对所述门罩旋转，所述翻板的下极限位置水平设置，所述门罩的下端设有向翻板方向延伸的水平段，所述翻板水平状态下与所述水平段接触设置。进一步的，所述驱动组件包括驱动电机、驱动轴、驱动轮和驱动带，所述风罩包括第一隔板，所述驱动电机固设在第一隔板上，所述驱动轴通过支撑架固设在第一隔板上，所述驱动轴相对所述支撑架转动连接，所述驱动轴的轴线与所述翻板纵向的中心线平行设置，所述驱动轮固设在驱动轴上且二者同轴设置，所述驱动电机的出力轴与所述驱动轴固定连接，所述驱动带的一端固设在所述驱动轴上，另一端与所述翻板固定连接。进一步的，所述驱动轮与所述驱动带配套设置为两套且相对所述驱动轴分散且均布设置，所述驱动带通过第一惰轮和第二惰轮导向后与所述翻板固定连接，所述第一惰轮固设在所述风罩的内侧，所述第二惰轮固设在所述门罩上，所述第二惰轮设在门罩与所述风罩之间，所述驱动带经过第一惰轮的下端导向和第二惰轮的上端导向后穿过所述门罩与所述翻板固定连接，所述门罩上与所述驱动带对应的位置设有避位孔。进一步的，所述驱动轴设有固定块，所述固定块的下端设有竖直向下的导向柱，第一隔板上设有底板，所述底板上设有导向槽，所述导向槽的中心线与驱动轴的中心线平行设置，所述导向柱设置在所述导向槽内且二者滑动连接。进一步的，所述固定块的一侧设有感应片，所述底板上设有感应开关，所述感应片与所述感应开匹配设置，在所述翻板的上几下那位置，所述感应片出发所述感应开关，所述固定块远离所述感应片的一侧设有止动板，所述翻板水平状态下，止动板与风罩的内壁接触设置。进一步的，所述翻板包括外槽盖和内槽盖，所述外槽盖纵向的一侧通过合页结构铰接在门罩上，另一侧通过活动转轴与所述内槽盖铰接，所述驱动带与所述内槽盖的上端固定连接，所述外槽盖的上端设有对所述内槽盖旋转角度进行限位的角度限位板。与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果如下。1、本发明在溶液槽上端的两侧设置排风组件，对称设置排风组件，两侧同时打开，要电镀的零件从中间进入，这样可节省打开的时间，提升工作效率，打开和关闭的占用时间都比较短，可以保证更少的气体泄漏，环保，同时也避免过多的气体被吸入，浪费风机的能耗，降低有效功率，每个排风组件的同一端均与单槽风道连通，每个单槽风道均通过电动风阀与主风道连通，使风量在长度方向分配更均匀，而且可通过电动风阀单独调整排风组件的风，而且排风组件包括风罩和门罩，风罩上吸风口的高度大于门罩下端面的高度，门罩的下端伸入溶液槽设置且设在溶液的上端面，可避免外部的空气过多的被吸入，同时保证溶液槽口端的废气及时的通过吸气孔被吸入，吸气效率高，无泄漏，环保；2、风机上设有变频器，变频器通过设置在外部的控制中心进行控制，控制中心可根据吸风量的大小实现频率的调节，在保证吸气效果的前提下，实现节能环保，控制中心采用PLC编程控制，PLC程序编写简单，操作方便，员工培训后，上手更加快捷，节省培训成本；3、设置翻板，直接将吸风口设置在翻板的上端，通过翻板的下方进行吸风，可及时的将槽盖内的电镀液体产生的气体吸收到，而且这样吸收的气体较少，在翻板关闭状态下，不会吸入翻板外部的气体，使得风机在较小的功率状态下即可实现对废气的及时吸收，有效防止了废气的外泄，而且风机功率小，节能环保；4、设置导向槽和导向柱后，方便在组装的时候调整驱动轴在轴向方向的位置，保证装配过程中的移动精度，有利于提升组装精度和组装效率，设置感应开关和感应片后，可及时感应翻板翻转的极限位置，驱动电机及时的停止转动，避免过度动作造成结构变化；止动板与风罩的内壁接触设置，防止翻板水平状态下继续向下翻转；5、翻板包括外槽盖和内槽盖，但外槽盖尽量避免突出溶液槽，即内槽盖竖直状态下，外槽盖的上端低于溶液槽的上端面，尽量大的保证外槽盖对溶液槽的覆盖率，可保证好的吸风效果，两扇内槽盖之间形成吸风通道，零部件提升时带动的废气随即被吸入液面上方的吸风口内并导入至传输废气的风腔内，然后进入到单槽风道，最后进入到主风道，完成废气的及时收集，有效避免泄漏，当溶液槽内零部件垂直向下操作时，内槽盖带动外槽盖打开至适当位置或全部打开，下落零件带动的风压可阻止废气逃逸，也避免了泄漏，整个结构的动作实现了废气的及时收集，避免泄漏污染环境，大大改善了电镀生产线目前的工作现状，提升了安全性和环保性。附图说明构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1是本发明电镀自动线排风机构的侧视图；图2是本发明电镀自动线排风机构的正视的剖视图；图3是本发明电镀自动线排风机构应用在流水线的布局示意图；图4是本发明电镀自动线排风机构的结构示意图；图5是本发明图4的C部详图；图6是本发明图4的B部详图；图7是本发明电镀自动线排风机构的的正视图；图8是本发明图7的D-D剖视图；图9是本发明图8的A部详图；图10是本发明驱动组件的结构示意图；图11是本发明图10的E部详图；图12是本发明风罩正向的剖视图；图13是本发明风罩的结构示意图；图14是本发明图13的F部详图；图15是本发明驱动轴的轴向剖视图；图16是本发明排风组件的结构示意图；图17是本发明翻板的俯视图；图18是本发明翻板的侧视图。附图标记：1-溶液槽；11-斜筋；111-限位凸块；12-第二加强筋；13-第三加强筋；2-排风组件；21-驱动组件；211-驱动电机；212-驱动轴；213-驱动轮；2131-第一端板；2132-第二端板；2133-第一固定体；2134-第二固定体；2135-第三固定体；2136-第一固定缝；2137-第二固定缝；214-驱动带；215-固定块；2151-导向柱；2151-感应片；2153-止动板；216-第一惰轮；217-第二惰轮；22-风罩；221-风腔；222-吸风口；223-第一隔板；2231-底板；2232-导向槽；2233-感应开关；224-第二隔板；225-第一加强筋；2251-卡槽；226-限位凸起；23-门罩；231-卡板；232-避位孔；233-装饰孔；235-水平段；24-翻板；241-外槽盖；242-内槽盖；243-角度限位板；245-活动转轴；246-固定转轴；247-保护板；3-单槽风道；4-电动风阀；5-主风道；6-风机；7-烟囱；8-镀件；9-控制中心。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。如图1～图18所示，本发明为电镀自动线排风机构，包括溶液槽1，溶液槽1为上端开口的槽形结构，溶液槽1上端的左右两侧对称设有排风组件2，对称设置排风组件2，两侧同时打开，要电镀的零件从中间进入，这样可节省打开的时间，提升工作效率，打开和关闭的占用时间都比较短，可以保证更少的气体泄漏，环保，同时也避免过多的气体被吸入，浪费风机6的能耗，降低有效功率，每个排风组件2的同一端均与单槽风道3连通，每个单槽风道3均通过电动风阀4与主风道5连通，使风量在长度方向分配更均匀，而且可通过电动风阀4单独调整排风组件2的风量，主风道5远离单槽风道3的一端设有风机6，风机6上设有变频器，变频器通过设置在外部的控制中心9进行控制，控制中心9可根据吸风量的大小实现频率的调节，在保证吸气效果的前提下，实现节能环保，控制中心9采用PLC编程控制，PLC程序编写简单，操作方便，员工培训后，上手更加快捷，节省培训成本，采用电动风阀4进行控制，重量轻，启闭迅速，操力矩小，操作方便，省力灵巧，优选地，溶液槽1可排列成多个设置，每个溶液槽1均匹配设置以上结构，所有的单槽风道3均与主风道5连通；优选地，排风组件2中的电气元件与控制控制电连接，控制中心9与行车提升系统关联，行车提升系统是控制电镀零件上下升降的机械结构，联动后，可使废气溢出与排风组件2相匹配，保证不同状态的吸风效果，打开状态下，设置较高的频率，增大风机6的功率，关闭状态下，设置较低的频率，降低风机6的功率，更加节能环保，避免能耗浪费；更优选地，PLC控制通过调整风机6的频率和个别排风组件2对应的电动风阀4，使的排风组件2打开状态下有足够的风量，关闭风量基本不变。优选地，溶液槽1的外侧和底部均设有纵横垂直交叉的第二加强筋12和第三加强筋13，可以在降低溶液槽1厚度的前提下，保证溶液槽1的强度，降低溶液槽1的制造成本。排风组件2包括风罩22、门罩23和翻板24，风罩22固设在溶液槽1的上端面，风罩22内设有与单槽风道3连通的风腔221，风罩22上设有连接风腔221和溶液槽1内部的吸风口222，吸风口222的数量为多个，风腔221从远离单槽风道3的一端到靠近单槽风道3的一端截面积逐渐增加，门罩23固设在风罩22靠近溶液槽1的一侧，门罩23的上端高于吸风口222设置，门罩23的下端低于风罩22的下端设置，门罩23的下端伸入到溶液槽1的内部设置且高于溶液槽1内电镀液的高度，设置门罩23后，实现了吸风口222通过翻板24的下方进行吸风，不像传统的结构，直接将吸风口222设置在翻板24的上端，通过翻板24的下方进行吸风，可及时的将槽盖内的电镀液体产生的气体吸收到，而且这样吸收的气体较少，在翻板24关闭状态下，不会吸入翻板24外部的气体，使得风机6在较小的功率状态下即可实现对废气的及时吸收，有效防止了废气的外泄，而且风机6功率小，节能环保，传统结构下，吸风口222直接设置在翻板24的上方，废气泄露后，风机6连同废气和外部气体一起进行吸收，风机6长期处于高功率状态下，但是废气在所有气体中的所占的比例仍然优先，废气的吸收量不完全，还是会泄露到大气中，造成环境污染，翻板24铰接在门罩23下端且远离风罩22的一侧，风罩22的上端设有驱动组件21，驱动组件21通驱动翻板24相对门罩23转动，更优选地，翻板24设置在溶液槽1内溶液上方，设置在20mm～100mm之前，优选为50mm，既保证了气体的充分流动，也避免了过低对电镀液体造成波动，过高提升风机6的功率，减少排气风压损耗，防止废气挥发。风罩22内设有第一隔板223和第二隔板224，第二隔板224设在第一隔板223的下端，第二隔板224与风罩22的侧面和下底面形成风腔221，第一隔板223水平设置在风罩22内且与风罩22的内壁固定连接，驱动组件21设在第一隔板223的上端面，驱动组件21包括驱动电机211、驱动轴212、驱动轮213和驱动带214，驱动电机211通过L形支架固锁在第一隔板223上，驱动电机211的出力轴通过联轴器与驱动轴212连接，驱动轴212的两端设有支撑架，支撑架固锁在第一隔板223上，驱动轴212与支撑架通过轴承转动连接，驱动轮213固设在驱动轴212上，驱动带214的一端固设在驱动轮213上，另一端与翻板24的上端面固定连接；优选地，驱动带214为柔性带，驱动轮213与驱动带214匹配设置，驱动轮213的数量为两个且两个分散式均布在驱动轴212，驱动带214相对翻板24的纵向方向也分散均布设置；更优选地，驱动轮213为工字形的圆柱结构，此工字形结构可防止驱动带214在运动的过程中，从两端窜出，提升结构的稳定性，驱动带214的另一端可通过螺丝固锁在翻板24上，驱动轮213与驱动轴212同轴设置，驱动轮213包括第一端板2131和第二端板2132，第一端板2131和第二端板2132之间设有第一固定体2133、第二固定体2134和第三固定体2135，第一固定体2133、第二固定体2134和第三固定体2135是同一个圆柱的一部分，第二固定体2134和第二固定体2134之间设有第一固定缝2136，第二固定体2134和第三固定体2135之间设有第二固定缝2137，第一固定缝2136隙和第二固定缝2137隙平行式设置，驱动带214通过在第一固定缝2136和第二固定缝2137之间缠绕实现了驱动带214一端的固定；更优选地，驱动轴212的中部设有固定块215，固定块215的下端设有竖直向下的导向柱2151，第一隔板223上设有底板2231，底板2231上设有导向槽2232，导向槽2232的中心线与驱动轴212的中心线平行设置，导向柱2151设置在导向槽2232内且二者滑动连接，设置导向槽2232和导向柱2151后，方便在组装的时候调整驱动轴212在轴向方向的位置，保证装配过程中的移动精度，有利于提升组装精度和组装效率；更优选地，固定块215的一侧设有感应片2152，底板2231上设有感应开关2233，感应片2152与感应开关2233对应设置，在翻板24的翻转上极限位置，感应开关2233触发，设置感应开关2233和感应片2152后，可及时感应翻板24翻转的极限位置，驱动电机211及时的停止转动，避免过度动作造成结构变化；更优选地，固定块215远离感应片2152的一侧设有止动板2153，翻板24水平状态下，止动板2153与风罩22的内壁接触设置，防止翻板24水平状态下继续向下翻转。更优选地，对称设置的翻板24之间留有缝隙，在保证废气有效收集的状态下，满足小型镀件8上下升降的需求。更优选地，驱动带214远离驱动轮213的一端依次经过第一惰轮216和第二惰轮217导向后与翻版固定连接，第一惰轮216固定在风罩22的内壁上且二者转动连接，第二惰轮217固定在门罩23上，第二惰轮217设在门罩23与风罩22之间，第一惰轮216和第二惰轮217平行设置，门罩23上与驱动带214对应的位置设有避位孔232，驱动带214从第一惰轮216的下端导向后再经过第二惰轮217的上端导向，穿过避位孔232后与翻板24固定，经过第一惰轮216和第二惰轮217后，对驱动带214的中间位置有一定的支撑作用，使得驱动带214的动作更加稳定可靠。更优选地，驱动电机211、驱动轮213、驱动轴212、支架和支撑架最上端的高度低于风罩22最上端的高度，使得整个的结构更加美观。优选地，多个吸风口222成直线设置，吸风口222设置在风道的侧面设置，吸风口222为长圆孔结构，加工方便，更加美观，风罩22靠近门罩23的一侧设有多个竖直设置的第一加强筋225，吸风口222设在相邻的两个第一加强筋225之间，吸风口222的长度接近相邻两个第一加强筋225之间的垂直距离，保证最大进风量，第一加强筋225的设置提升了风罩22的强度；更优选地，第一加强筋225的上端靠近风罩22的一侧设有内凹的卡槽2251，门罩23的上端设有向下折弯设置的卡板231，卡板231设在卡槽2251内且二者配合设置实现门罩23的定位，此装配结构简单，提升组装效率；更优选地，门罩23的下端设有限位凸起226，限位凸起226设在溶液槽1的内部，限位凸起226的下端面与第一加强筋225的下端面平齐设置，限位凸起226的设置限定了风罩22的横向位置，同时溶液槽1的外侧设有斜筋11，斜筋11的上端设有限位凸块111，限位凸块111的侧面与风罩22的外侧接触设置，风罩22的外侧由限位凸块111限位，内侧由限位凸起226和溶液槽1进行限位，整个结构在不固锁的前提下可实现快速安装，而且定位精准，稳定性高，有利于提升组装效率，而且还可以快速更换到同型号的设备中使用，通用性高，多个溶液槽1不同时工作的前提下，可备用少量的排风组件2，降低库存成本，提升产品的利用率。优选地，门罩23内侧的上端设有第三隔板，第三隔板从靠近溶液槽1的一侧向上端延伸与门罩23上端的中部连接，门罩23靠近溶液槽1的一侧设有装饰孔233，装饰孔233为成直线设置的多个长条孔，装饰孔233设在第三隔板最下端的上方，起到美化外观的作用，设置的第三隔板提升了门罩23的强度，同时保证了门罩23与风罩22之间的密闭性，避免气体从装饰孔233外泄或者避免外部的气体通过装饰孔233被吸入，浪费风机6的功率。优选地，翻板24通过90度合页结构铰接在门罩23上，合页结构简单，成本低，连接方便，门罩23的下端设有向溶液槽1方向水平延伸的水平段235，此水平段235的设置一是对翻板24的水平位置起到限位和支撑的作用，二是对门罩23的强度也起到增强的作用。优选地，翻板24包括外槽盖241和内槽盖242，外槽盖241纵向的一侧通过合页结构铰接在门罩23上，另一侧通过活动转轴245与内槽盖242铰接，驱动带214与内槽盖242的上端固定连接，外槽盖241靠近门罩23侧的两端对称设有固定转轴246，门罩23上与固定转轴246对应的设置设有凸块，固定转轴246与凸块转动连接；更优选地，外槽盖241的上端固设有角度限位板243，角度限位板243的前端为半圆形，角度限位板243的上端与外槽盖241平行设置，角度限位板243的上端向内槽盖242的一端延伸且超出活动转轴245设置，角度限位板243的设定，可限定内槽盖242的旋转角度，保证内槽盖242的最大旋转角度为90度，内槽盖242的旋转角度大于90度，超过90度的范围属于无用功，因为即便内槽盖242的旋转角度大于90度，那么受外槽盖241旋转角度的限制，打开状态下，允许镀件8上下通行的宽度也不会变大，因此内槽盖242大于90度的角度属于无效旋转角度，设置角度限位板243可保证驱动电机211的有效功率，避免能源浪费，节能环保，当进行零部件提升操作时，优先开启内槽盖242来带动外槽盖241开启，但外槽盖241尽量避免突出溶液槽1，即内槽盖242竖直状态下，外槽盖241的上端低于溶液槽1的上端面，尽量大的保证外槽盖241对溶液槽1的覆盖率，可保证好的吸风效果，两扇内槽盖242之间形成吸风通道，零部件提升时带动的废气随即被吸入液面上方的吸风口222内并导入至传输废气的风腔221内，然后进入到单槽风道3，最后进入到主风道5，完成废气的及时收集，有效避免泄漏，当溶液槽1内零部件垂直向下操作时，内槽盖242带动外槽盖241打开至适当位置或全部打开，下落零件带动的风压可阻止废气逃逸，也避免了泄漏，整个结构的动作实现了废气的及时收集，避免泄漏污染环境，大大改善了电镀生产线目前的工作现状，提升了安全性和环保性。更优选地，角度限位板243的安装位置以及形状可以进行调整，可控制内槽盖242在零部件提升时处于垂直位置，保证镀件8的最大通行空间，同时保证内槽盖242的最小开度，尽量减少漏气面积；更优选地，内槽盖242和外槽盖241的两侧均设有塑料材质的保护板247，防止内槽盖242和外槽盖241被腐蚀，提升零件的使用寿命。实施例1：进行此结构与常规排风机6构的参数对比，设定的实验条件如下。1、抽风试验槽表面积：1.5*0.8m2、槽两侧风罩22：传统条缝式风罩22和本结构的排风机6构3、风机6：排风量2456m3h，风压1100Pa4、烟囱7出口：直径为315mm。5、试验槽液：75度-85度热水下表为传统条缝式风罩22和本结构的排风机6构的吸风参数对照表。从上表中可以看出，传统的风罩22，风机6长期处于50HZ的高速运转状态下，溶液槽1液面还是有很多蒸汽和废气溢出，导致工作环境潮湿，存在安全隐患，而且风机6能耗大，不环保，采用本结构后，烟囱7的排风风速降低，在不增设翻板24的状态下，溶液槽1表面的蒸汽和废气从吸风口222被吸入，无泄漏，及时将风机6的频率降低到25HZ和10HZ，仍然无泄露，在增加翻板24后，风机6的频率降低为8HZ的状态下，溶液槽1的上表面仍然无蒸汽或废气泄漏，由此可以看出，本结构只需风机6在较低的频率下运转，就可实现废气的零泄露，更加节能环保，而且废气收集效果明显。实施例2：驱动组件21可以是驱动气缸和连杆结构，在空间允许的前提下，可以通过驱动气缸直接驱动翻板24运动，实现翻板24的转动，进而实现翻板24的打开和关闭动作，如果空间限制，驱动气缸可通过连接结构实现翻板24的动作。实施例3：驱动组件21可以为齿轮齿条结构，翻板24的翻转轴上同轴设置齿轮，与齿轮啮合设置的有齿条，齿条在气缸或者电机丝杠作用下上下运动，带动齿轮转动，实现了翻板24的转动。在实际工作过程中，如图1～图3所示，箭头方向为气体的流动方向示意图，排风组件2布置在自动生产线的溶液槽1上端的两侧，驱动组件21置于风罩22内，驱动电机211通过驱动轴212带动驱动轮213旋转，驱动轴212轮通过驱动带214带动翻板24进行翻转，实现了排风组件2的打开动作，反向运动即可实现排风组件2的闭合动作，打开状态下，可实现镀件8的上下升降运动，闭合状态下，排放组件对溶液槽1的上端进行覆盖，避免废气泄露，有利于废气的快速收集，在风机6的作用下，废气通过吸风口222进入到风腔221，然后进入到单槽风道3，最后进入到主风道5，最终通过烟囱7排出，完成电镀过程中废气的及时收集，排风组件2的动作通过控制中心9完成，控制中心9与驱动镀件8升降的行车进行联动控制，当工艺参数要求槽盖闭合时，电动风阀4和风机6均处于低能耗状态就可满足要求，当工艺参数要求槽盖开启时，控制中心9会根据吸风口222的数量和设定的最大风量，即时调整电动风阀4或风机6来保证排风量，有效避免废气泄露，效果好，在现实生产中，因槽盖大部分工艺时间会处于关闭状态，对风机6的总量需求减少，风机6处于低频状态下，即可实现废气的有效收集，整个节能效果好，废气收集效果好，可实现零泄露。正常排风时，所有电动风阀4开至最大，风机6的频率调整至较低的状态，当其中一个或几个溶液槽需进行开盖操作时，根据开盖的溶液槽数量相应调整风机频率，只要有溶液槽开盖就需要增大风机的频率，至于增大多少根据开槽的数量确定，最大到50Hz，然后调小未进行开盖的溶液槽的电动风阀开度，调整至三分之一左右，保证开盖溶液槽所需的风量，再进行开盖操作，当进行关盖操作时，等完全关闭后，再将所有溶液槽的电动风阀开至最大，最后再调整风机的频率至较低位置。以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

权利要求：1.电镀自动线排风机构，其特征在于：包括设置在溶液槽上端两侧的排风组件、单槽风道、主风道和风机，每个所述排风组件对应一个所述单槽风道设置，所述排风组件包括风罩和门罩，所述风罩风腔和吸风口，所述吸风口连通风腔和溶液槽的内部，所述风腔的一端与所述单槽风道连通，所述单槽风道与主风道连通，所述风机设在所述主风道远离所述单槽风道的一端；所述门罩设在所述风罩靠近所述溶液槽的一端，所述门罩下端面的高度低于所述吸风口的高度。2.根据权利要求1所述的电镀自动线排风机构电镀自动线排风机构，其特征在于：所述溶液槽成流水线设置为多个，每个所述排风组件对应的所述单槽风道均与主风道连通，所述风机上设有变频器。3.根据权利要求1所述的电镀自动线排风机构电镀自动线排风机构，其特征在于：所述吸风口的数量为多个，所述风腔从远离所述单槽风道的一端到靠近所述单槽风道的一端断面逐渐变大。4.根据权利要求1所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述门罩的下端距离所述溶液槽内液体上端面的高度距离为20～100mm，所述门罩的下端向下伸入到所述溶液槽的内部设置，所述门罩卡接在所述风罩上。5.根据权利要求1所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述门罩下端远离所述风罩的一侧铰接有翻板，所述风罩的上端设有驱动组件，所述驱动组件驱动所述翻板相对所述门罩旋转，所述翻板的下极限位置水平设置，所述门罩的下端设有向翻板方向延伸的水平段，所述翻板水平状态下与所述水平段接触设置。6.根据权利要求5所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述驱动组件包括驱动电机、驱动轴、驱动轮和驱动带，所述风罩包括第一隔板，所述驱动电机固设在第一隔板上，所述驱动轴通过支撑架固设在第一隔板上，所述驱动轴相对所述支撑架转动连接，所述驱动轴的轴线与所述翻板纵向的中心线平行设置，所述驱动轮固设在驱动轴上且二者同轴设置，所述驱动电机的出力轴与所述驱动轴固定连接，所述驱动带的一端固设在所述驱动轴上，另一端与所述翻板固定连接。7.根据权利要求6所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述驱动轮与所述驱动带配套设置为两套且相对所述驱动轴分散且均布设置，所述驱动带通过第一惰轮和第二惰轮导向后与所述翻板固定连接，所述第一惰轮固设在所述风罩的内侧，所述第二惰轮固设在所述门罩上，所述第二惰轮设在门罩与所述风罩之间，所述驱动带经过第一惰轮的下端导向和第二惰轮的上端导向后穿过所述门罩与所述翻板固定连接，所述门罩上与所述驱动带对应的位置设有避位孔。8.根据权利要求6所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述驱动轴设有固定块，所述固定块的下端设有竖直向下的导向柱，第一隔板上设有底板，所述底板上设有导向槽，所述导向槽的中心线与驱动轴的中心线平行设置，所述导向柱设置在所述导向槽内且二者滑动连接。9.根据权利要求8所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述固定块的一侧设有感应片，所述底板上设有感应开关，所述感应片与所述感应开匹配设置，在所述翻板的上几下那位置，所述感应片出发所述感应开关，所述固定块远离所述感应片的一侧设有止动板，所述翻板水平状态下，止动板与风罩的内壁接触设置。10.根据权利要求1所述的电镀自动线排风机构，其特征在于：所述翻板包括外槽盖和内槽盖，所述外槽盖纵向的一侧通过合页结构铰接在门罩上，另一侧通过活动转轴与所述内槽盖铰接，所述驱动带与所述内槽盖的上端固定连接，所述外槽盖的上端设有对所述内槽盖旋转角度进行限位的角度限位板。

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