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申请/专利权人：徐州德胜石油机械有限公司

摘要：本发明属于智能安全监控技术领域，公开一种石油设备运行安全监控方法，本发明通过利用移动检测设备对输油管道的管壁厚度、管壁垢层厚度和管外壁锈蚀面积信息进行采集，同时提取泵站增压前后油体流速信息，进而分析管道段的输油管道运行安全系数和泵站增压误差系数，得到风险管道段。本发明实现了对石油输送设备的自动、智能、高效、科学的检测，通过利用移动检测设备和超声波探头结合的方式提高了检测的准确性，对可能引发安全事故的隐藏缺陷进行风险预警分析可以及时发现潜在安全隐患，并采取相应的措施进行预防和处理，通过针对输油管道安全和泵站的安全进行综合监控，全面、科学的反映了石油输送设备的真实安全状况。

主权项：1.一种石油设备运行安全监控方法，其特征在于，该方法包括：S1、在移动检测设备上设置超声波探头；S2、将输油管道进行管道段划分，进而依据超声波检测范围对各管道段进行检测点布设，记录各检测点的位置，并根据输油管道内部输油方向对管道段及各管道段内的检测点进行编号；S3、利用移动检测设备沿着输油管道输油方向移动，当移动检测设备移动到各管道段对应各检测点时依次利用超声波探头对输油管道进行超声检测，得到各管道内输油管道的超声回波；S4、基于各管道段内输油管道的超声回波获取各管道段对应的输油管道缺陷信息，具体包括各管道段内的管壁厚度分布差系数、管壁垢层厚度和管外壁锈蚀面积；S5、基于各管道段对应的输油管道缺陷信息分析各管道段的输油管道运行安全系数，进而判断各管道段的输油管道是否符合安全输送要求，若不符合，识别缺陷管道段的输油管道缺陷指向；S6、从数据管理库中提取各管道段对应的泵站位置信息和泵站运行数据信息，其中泵站运行数据信息为泵站设置增压压强值；S7、在各管道段的泵站与输油管道连接处设置流速传感器，利用其读取各泵站两端输油管道对应的输油速度，分析各管道段对应的泵站实际增压压强值，进而分析各管道段对应的泵站增压误差系数并判断泵站增压是否符合输送要求；S8、基于各管道段的输油管道运行安全系数和泵站增压误差系数分析风险管道段，并记录风险管道段的位置；所述分析各管道段的输油管道运行安全系数具体如下：将各管道段内的管壁厚度分布差系数、管壁垢层厚度和管外壁锈蚀面积代入分析公式得到各管道段的输油管道运行安全系数，其中分别表示管壁厚度分布差系数、管壁垢层厚度和管外壁锈蚀面积对应的权重系数，分别表示第个管道段对应的输油管道截面直径和外壁表面积；所述判断各管道段的输油管道是否符合安全输送要求具体如下：将各管道段内的管壁厚度分布差系数、管壁垢层厚度、管外壁锈蚀面积和输油管道运行安全系数代入分析模型得到各管道段的输油管道是否符合安全输送要求的判断结果，其中表示输油管道不符合安全输送要求，表示输油管道符合安全输送要求，其中表示预先设置的管壁厚度分布差系数阈值，表示预先设置的安全输油管道内的管壁垢层厚度，表示预先设置的允许输油管道外壁锈蚀面积，表示预先设置的达标运行安全系数，表示或，表示非；所述识别缺陷管道段的输油管道缺陷指向步骤如下：从各管道段的输油管道是否符合安全输送要求的判断结果中提取不符合安全输送要求的管道段记为缺陷管道段；将各缺陷管道段对应的输油管道内的管壁垢层厚度与输油管道截面直径的比值记为管道段结垢系数；将各缺陷管道段对应的输油管道外壁锈蚀面积与输油管道外壁表面积的比值记为管道段锈蚀系数；进而将各缺陷管道段的管壁厚度分布差系数、管道段结垢系数和管道段锈蚀系数进行对比，从中识别出各缺陷管道段的输油管道缺陷指向；所述分析各管道段对应的泵站实际增压压强值具体如下：读取各管道段对应泵站监控系统显示的泵站两端输油数据，具体包括泵站增压前输油速度和泵站增压后输油速度；将各管道段对应泵站增压前输油速度和泵站增压后输油速度代入公式得到各管道段对应的泵站实际增压压强值，其中表示圆周率，表示输油管道中的油体密度；所述分析各管道段对应的泵站增压误差系数并判断泵站增压是否符合输送要求步骤如下：将各管道段对应泵站实际增压压强值代入公式得到各管道段对应的泵站增压误差系数，其中表示第管道段对应的泵站设置增压压强值；将各管道段对应的泵站增压误差系数代入分析模型得到各管道段中泵站增压是否符合输送要求的判断结果，其中表示泵站增压不符合输送要求，表示泵站增压符合输送要求，其中表示预先设置的允许泵站增压误差系数；所述分析风险管道段具体如下：将各管道段对应的输油管道运行安全系数和各管道段对应的泵站增压误差系数代入分析公式得到各管道段对应的安全系数；将各管道按照安全系数升序排列，取安全系数排列在首位对应的管道段作为风险管道段，记录风险管道段的编号和位置。

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