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申请/专利权人：波音公司

摘要：本申请公开了制造用于交通工具的具有复合桁条的面板的方法。一种制造交通工具的面板的方法，该方法包括由单独的料材形成桁条。该方法可包括将成形片材定位在以重叠布置对齐的料材之间。这些料材可被保持在一起，并且成形片材可用于分离料材的端部以形成从叶片向外延伸的凸缘。当仍然固定在一起时，形成的桁条可移动到面板并定位成凸缘接触抵靠在面板上。填充材料可定位在形成在凸缘的端部之间的开口中。

主权项：1.一种制造交通工具的面板的方法，所述方法包括：修整第一料材和第二料材20、30中的每个的第二端部21、31；重叠所述第一料材和第二料材20、30，并且对齐所述第二端部21、31并将成形片材40定位在所述第一料材和第二料材20、30之间；将所述第一料材和第二料材20、30的叶片27、37固定在一起，所述叶片27、37定位在所述第一料材和第二料材20、30的与所述第二端部21、31相对的一端上；当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，使用所述成形片材40并在所述第二端部21、31处分离所述第一料材的第一凸缘28和所述第二料材20、30的第二凸缘38；用填充材料80填充形成在所述第一凸缘和第二凸缘28、38之间的凹槽70；以及当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，以所述第一凸缘和第二凸缘28、38接触抵靠面板60并且所述凹槽70定位在所述面板60处的方式将所述第一凸缘和第二凸缘28、38放置在所述面板60上，将所述第一料材和第二料材20、30的所述叶片27、37固定在一起包括将桁条工具52附接到所述叶片27、37，其中，所述桁条工具52包括在第一端部22、32处附接到所述第一料材和所述第二料材20、30的主夹具53和沿所述叶片27、37附接到所述第一料材和所述第二料材20、30并与所述主夹具53间隔开的辅助夹具54，其中，所述辅助夹具54保持所述成形片材40位于所述第一料材和所述第二料材20、30之间的位置。

全文数据：制造用于交通工具的具有复合桁条的面板的方法技术领域本公开总体上涉及制造包括用于交通工具的复合桁条的面板。更具体地，本公开涉及制作桁条的方法，该桁条由在制作过程期间对齐和形成并附接到面板的单独料材构成。背景技术复合加强子结构诸如桁条，有时也称为叶片加强件，经常用于飞机工业。这些桁条可通过组合两个或更多个料材来制作。例如，桁条可通过组合两个料材来制作，每个料材在背对背取向上具有截面L形。问题是对齐形成桁条的料材。当桁条随后暴露于极端温度下的某些热循环时，叶片尖端处的料材未对齐可能导致树脂聚集和热裂化。制作过程可包括移动料材。料材应得到支撑，以防止可能导致不期望的纤维褶皱和或起皱的下垂。进一步地，料材会移动通过各种不同的制作步骤。对于不同的制作步骤，从不同的工具上附着和分离料材通常是耗费时间的。这也可能导致不期望的纤维褶皱起皱。发明内容本申请致力于由单独的料材制作桁条的方法。料材被操纵并对齐在一起。料材可固定在一起然后形成凸缘。然后，可将固定的料材一起移动并附接到面板。一方面致力于制造交通工具的面板的方法。该方法包括：修整第一料材和第二料材中的每个的第二端部；重叠第一料材和第二料材，并且对齐第二端部并将成形片材定位在第一料材和第二料材之间；将第一料材和第二料材的叶片固定在一起，其中叶片定位在料材的与第二端部相对的一端上；当将第一料材和第二料材固定在一起时，使用成形片材并在第二端部处分离第一料材和第二料材的第一凸缘和第二凸缘，形成由凹槽分离的第一凸缘和第二凸缘；用填充材料填充形成在凸缘之间的凹槽；以及当将第一料材和第二料材固定在一起时，将第一凸缘和第二凸缘放置在面板上，其中第一凸缘和第二凸缘接触抵靠面板并且凹槽定位在面板处。在一方面，该方法还包括在对齐第二端部之后且在将叶片固定在一起之前，修整第一料材和第二料材的第一端部。在一方面，重叠第一料材和第二料材包括以成形片材位于第一料材和第二料材之间的方式将第一料材和第二料材堆叠在一起。在一方面，将第一料材和第二料材的叶片部分固定在一起包括：将桁条工具附接到叶片部分，其中桁条工具包括在第一端部处附接到料材的主夹具和沿叶片部分附接到料材并与主夹具间隔开的辅助夹具。在一方面，将成形片材定位在第一料材和第二料材之间包括折叠单个片材并形成第一和第二片材层，其中第一片材层接触抵靠第一料材，并且第二片材层接触抵靠第二料材。在一方面，该方法还包括对面板与第一料材和第二料材进行共结合或共固化中的一个。在一方面，该方法还包括用桁条工具将第一料材和第二料材的叶片固定在一起，在将第一凸缘和第二凸缘放置在面板上时，桁条工具保持附接到第一料材和第二料材。一方面致力于制造交通工具的面板的方法。该方法包括：将第一料材和第二料材堆叠在一起，并且对齐第一料材和第二料材中的每个的至少一端；将第一和第二成形片材定位在堆叠在一起的第一料材和第二料材之间；将第一料材和第二料材固定在一起；当将第一料材和第二料材固定在一起时，将第一和第二成形片材拉开并形成具有第一料材的第一凸缘和具有第二料材的第二凸缘；用填充材料填充形成在第一凸缘和第二凸缘之间的凹槽；以及当将第一料材和第二料材固定在一起时，将第一料材和第二料材放置在面板上，其中第一凸缘和第二凸缘接触抵靠面板。在一方面，该方法还包括通过在堆叠第一料材和第二料材之前修整第一料材和第二料材中的每个的第二端部来制备第一料材和第二料材。在一方面，将第一和第二成形片材定位在堆叠在一起的第一料材和第二料材之间包括：将起始片材折叠成第一和第二层，其中第一层包括第一成形片材，并且第二层包括第二成形片材。在一方面，该方法还包括在将第一和第二成形片材拉开并形成第一凸缘和第二凸缘的同时，展开起始片材。在一方面，填充开口包括在将第一料材和第二料材放置到面板上之前，将填充材料插入开口。在一方面，将第一料材和第二料材固定在一起包括：将桁条工具附接到第一料材和第二料材的叶片，其中桁条工具包括在第一端部处附接到料材的主夹具和沿叶片附接到料材并与主夹具间隔开的辅助夹具。一方面致力于制造交通工具的面板的方法。该方法包括：将成形片材定位在以重叠布置方式堆叠的第一料材和第二料材之间；在处于重叠布置时，修整第一料材和第二料材中的每个；将桁条工具附接到第一料材和第二料材，并将第一料材和第二料材的叶片固定在一起；当将第一料材和第二料材固定在一起时，向成形片材施加力，并分离第一料材和第二料材的第二端部，以及形成从叶片向外延伸的第一凸缘和第二凸缘；用填充材料填充形成在第一凸缘和第二凸缘之间的凹槽；以及当将第一料材和第二料材固定在一起时，将第一料材和第二料材放置在面板上，其中第一凸缘和第二凸缘接触抵靠面板。在一方面，该方法还包括在修整第一料材和第二料材的第一端部之前对齐第一料材和第二料材的第二端部。在一方面，将成形片材定位在以重叠布置方式堆叠的第一料材和第二料材之间包括：将成形片材向外延伸超过第一料材和第二料材的第二端部，并将成形片材向内定位并远离第一料材和第二料材的第一端部。在一方面，该方法还包括在第一料材和第二料材的第一端部处附接桁条工具，并将第一料材和第二料材固定在一起。在一方面，该方法还包括展开由单个起始片材构成的成形片材，并形成第一凸缘和第二凸缘。一方面致力于交通工具的面板，该面板根据上述方法中的一种制造而成。一方面致力于交通工具，该交通工具具有根据上述方法中的一种制造的面板。附图说明图1是包括第一料材和第二料材的桁条的局部透视端视图。图2是第一料材和第二料材的透视图。图3是制造交通工具的面板的步骤的流程图。图4是切割工具以及第一料材和第二料材的端视图。图5是定位在重叠的第一料材和第二料材之间的成形片材的端视图。图6是切割工具以及第一料材和第二料材的透视图。图7是附接到第一料材和第二料材的桁条工具的局部透视图。图8是附接到第一料材和第二料材的桁条工具和支撑板的侧视图，该支撑板支撑第一料材和第二料材的凸缘，同时悬挂在工作台边缘上。图9是将第一料材和第二料材固定在一起的桁条工具的端视图。图10A是从凸缘端部向外延伸的成形片材和将第一料材和第二料材固定在一起的桁条工具的端视图。图10B是沿凸缘部分分离的图10A的第一料材和第二料材的端视图。图11是第一料材和第二料材的凸缘部分和叶片部分的端视图，第一料材和第二料材通过桁条工具固定在一起并插入有圆角填料radiusfiller，半径填料。图12是第一料材、第二料材的凸缘和接触抵靠面板的圆角填料的端视图，利用桁条工具将第一料材和第二料材固定在一起。图13是定位在处理片材上的料材的侧视图。图14是定位在料材上的刚性板的侧视图。图15是定位在刚性板上的料材的侧视图，该料材被输送到支撑件。图16是定位在刚性板上的料材的侧视图，其中处理片材定位在刚性板的相对侧上。图17是刚性板上的第二料材的侧视图，第二料材正被输送到第一料材。图18是堆叠在一起的第一料材和第二料材的侧视图，其中刚性板和处理片材从第一料材和第二料材之间移除。图19是具有加强条的成形片材的透视图。图20是具有加强条和从加强条延伸的细长构件的成形片材的透视图。图21是交通工具生产和服务方法的流程图。图22是交通工具的框图。具体实施方式本申请致力于制造用于交通工具的复合桁条的方法。该方法包括由单独的料材形成桁条，并且形成桁条包括将成形片材定位在以重叠布置的方式对齐的料材之间。料材被保持在一起，并且成形片材用于分离料材的端部，以形成从叶片向外延伸的凸缘。当仍固定在一起时，形成的桁条可移动到面板并定位成凸缘接触抵靠面板。图1示出由以背对背取向定位的第一料材20和第二料材charge30构成的桁条10。第一料材20包括第一叶片端部22和相对的第二凸缘端部21。同样，第二料材30包括第一叶片端部32和相对的第二凸缘端部31。桁条10包括由叶片27、37形成的叶片部分11，叶片27、37包括第一料材和第二料材20、30的叶片端部22、32。桁条10还包括凸缘部分12，凸缘部分12包括凸缘28和凸缘38，凸缘28位于包括凸缘端部21的第一料材20的第二部分，凸缘38位于包括凸缘端部31的第二料材30的第二部分。叶片部分11和凸缘部分12的尺寸和形状可以变化。一根桁条10包括垂直于凸缘部分12的叶片部分11。其他桁条10可包括叶片部分11与凸缘部分12之间不同的角度定位以及不同的形状和或尺寸。第一料材和第二料材20、30可以由单板层构成，或者可由多个复合材料板层构成。一个示例包括由多个复合材料板层形成的第一料材和第二料材20、30，所述复合材料层诸如但不限于碳纤维增强塑料CFRP、碳纤维增强聚合物、碳纤维增强热塑性塑料和玻璃纤维增强塑料FRP。料材20、30最初被加工以形成桁条10。如图2所示，每个料材20、30最初包括相对平坦的细长形状。第一料材20包括凸缘端部21和相对的叶片端部22。第一料材20还具有在第三端部23和第四端部24之间延伸的长度。同样，第二料材30包括凸缘端部31、叶片端部32及第三端部33和第四端部34。在一种设计中，当桁条10用于交通工具面板时，第三和第四端部23、33、24、34是内侧端部和外侧端部。图3示出制造面板的方法，该方法包括用第一料材20和第二料材30形成桁条10。图3的具体步骤也将在相应的图4-图13中公开。该方法包括将第一料材20和第二料材30的凸缘端部21、31修整成所期望的形状和或取向框100，如图4所示。相同或不同的切割工具50可用于从端部21、31中的每个移除材料。图4包括经修整以相对于底侧25形成角度α的第一料材20的凸缘端部21。类似地，第二料材30的凸缘端部31被修整成相对于底侧35成角度α。两个料材20、30上的角度α可以相同或不同。进一步地，角度α可根据桁条10的使用环境而变化。进一步地，一个或两个料材20、30的角度α可沿长度即，在第三和第四端部23、24、33、34之间变化。这种修整过程使得在该过程的后期实现叶片尖端的高精度对齐，从而防止未对齐、树脂聚集的风险和热破裂。该方法还可包括在堆叠料材20、30之前不修整凸缘端部21、31，以及单独修整料材20、30并将料材20、30逐层地堆叠在一起。然后，将料材20、30置于重叠取向框110，如图5所示。这可包括将料材20、30放置成堆叠结构。进一步地，料材20、30可沿端部中的一个或多个对齐。这可包括将已经修整成所期望的形状和或取向的凸缘端部21、31对齐。该方法还可包括对齐第一料材20和第二料材30的不同部分。料材20、30以底侧25、35彼此相向的方式堆叠在一起。将成形片材40放置在第一料材20和第二料材30之间框115。成形片材40可定位成向外延伸超过凸缘端部21、31。成形片材40可包括折叠成两层的单个片材，或者以重叠布置的方式放置在一起的两个单独的片材。图5包括成形片材40，成形片材40是折叠成两层的单个片材，第一层接触抵靠第一料材20，第二层接触抵靠第二料材30。成形片材40可由各种材料构成，各种材料包括但不限于特氟隆和Armalon。成形片材40也可由来自天然来源诸如棉花和羊毛的强柔性纤维或合成纤维诸如聚酯和尼龙构成。成形片材40也可由这些材料的各种组合构成。一旦第一料材20和第二料材30重叠，就可以修整料材20、30的剩余端部中的一个或多个框120，如图6所示。这可包括修整叶片端部22、32。一种修整方法包括将叶片端部22、32修整成方形。其他修整方法可包括不同的修整形状。还可根据需要修整附加和或其他的端部。修整可由一个或多个切割工具50执行，切割工具50沿待修整的一个或多个边缘移动。在料材20、30处于重叠取向的情况下，该修整导致料材20、30的期望边缘相对于彼此对齐。该修整可沿端部中的一个或多个同时切割第一料材20和第二料材30这两者，使得这两者紧密对齐。可去除沿第一料材20和第二料材30的端部的变化，使得相应的端部基本相同并对齐。在料材20、30对齐的情况下，料材20、30被固定在一起框130。如图7所示，这可包括将桁条工具52附接到料材20、30。桁条工具52用于在成形期间将第一料材20和第二料材30固定在一起，并且还用于输送第一料材20和第二料材30。使用单个桁条工具52来执行这两种功能，可防止必须更换工具，这可能导致料材20、30松弛和下垂，料材20、30的松弛和下垂可能导致不期望的纤维褶皱和或起皱。如图7所示，桁条工具52包括主夹具53和辅助夹具54。主夹具53在成形和放置过程中保持叶片端部22、32稳定。主夹具53可在该过程中被固定到料材20、30，直到料材20、30被放置到面板60上为止，如下所述。辅助夹具54将成形片材40保持在料材20、30之间的位置。辅助夹具54包括可移动到与料材20、30接触或不接触的成型块57。成型块57可沿料材20、30的长度延伸，并且可包括各种形状以符合料材20、30。成型块57可以是直的、弯曲的、对称的、非对称的或其他形状，以匹配和适应长度较长的料材20、30的形状。成型块57可包括单个细长构件，或者可由不同的部分构成，这些部分可独立调节以符合料材20、30沿长度的形状。成型块57可用具有不同形状和或尺寸的其他成型块57更换，这取决于料材20、30。图8示出附接到料材20、30的桁条工具52的侧视图。主夹具53被定位为更靠近料材20、30的叶片端部22、32。辅助夹具54沿料材20、30朝向凸缘端部21、31延伸得更远，并且远离主夹具53。成形片材40定位在料材20、30之间，并且可向外延伸超过凸缘端部21、31。如图8所示，刚性板55可定位在料材20、30下方以用于支撑。刚性板55防止料材20、30下垂，下垂可能导致不期望的纤维起皱褶皱。一个或多个处理片材56可抵靠刚性板55定位。处理片材56防止第二料材30图8中的下部料材粘附到刚性板55，并防止桁条工具52粘附到刚性板55。处理片材56可具有与定位在料材20、30之间的成形片材40相同或不同的结构。一种设计包括成形片材40和处理片材56都是特氟隆。刚性板55也可被处理以防止粘附到料材20、30。该刚性板55可在没有处理片材56的情况下使用，并且可直接接触抵靠下部料材20、30。也如图8所示，料材20、30可定位在支撑件90上。支撑件90再次防止料材20、30下垂。为了便于桁条工具52的附接，料材20、30可定位成叶片端部22、32向外延伸超过支撑件90。一个或多个夹板58可定位在主夹具53与料材20、30之间。夹板58可包括平坦的内侧，该内侧接触抵靠料材20、30的平坦侧面，以分配由主夹具53施加的夹紧力。夹板58可防止主夹具53损坏料材20、30，诸如产生不期望的成形褶皱。桁条工具52可包括各种不同的配置。图9示出桁条工具52，桁条工具52包括附接到第一料材20和第二料材30的主夹具53和辅助夹具54。桁条工具52可以是配置成抓取料材20、30的较大机器人机构的部件。图9包括具有铰接设计的主夹具53。主夹具53可包括各种不同的配置，配置包括但不限于具有平移自由度的相对侧。桁条工具52也可附接到桥式起重机系统或其他机械运输和处理系统。如图8所示，刚性板55和处理片材56可从桁条工具52上移除。这些可同时移除，或者可单独移除。一旦移除，桁条工具52可再次被夹紧，以确保牢固地附接到第一料材20和第二料材30。在料材20、30固定在一起的情况下，分离料材20、30的凸缘28、38框140，如图10A和图10B所示。在成形之前，料材20、30可被加热以促进成形过程。可通过与料材20、30接触的成型块57进行加热。加热也可通过其他方法进行，诸如将加热垫放置成与料材20、30接触并加热料材20、30所处的环境。如图10A所示，料材20最初是相对直的，并且沿其高度以背对背取向布置。成形片材40定位在料材20、30之间，并且可向外延伸超过凸缘端部21、31。成形片材40可与料材20、30的叶片端部22、32在内间隔开并远离料材20、30的叶片端部22、32。成形片材40可包括与第一料材20接触的第一层40a和与第二料材30接触的第二层40b。成形片材40可包括不同的材料层，或者可以是折叠成第一40a层和第二层40b的单个片材。如图10B所示，力C被施加到成形片材层40a、40b。这些力C沿料材20、30将凸缘端部21、31分离到点26、36。料材20、30的凸缘可以以变化的量分离和成形。这可包括料材20、30在凸缘端部21、31处的底侧25、35垂直于叶片部分11，叶片部分11保持背对背取向并从叶片端部22、32向内延伸。料材20、30可通过形成在凸缘28、38之间的凹槽70分离不同的量。在分离料材20、30之后，移除成形片材40。成形片材40的移除可包括减小辅助夹具54的力以允许移除。成形片材40用于向料材20、30施加力C，以分离并形成凸缘28、38。可同时施加力C，以使第一料材和第二料材20、30中的每个同时变形。可单独施加力C，其中将第一力C施加到第一料材20和第二料材30中的一个，然后将第二力随后施加到第一料材20和第二料材30中的另一个。可将复合填充材料80放入凹槽70中框150，以包括变窄的部分75，如图11所示。在将填充材料80已经放置在凹槽70中之后，将仍附接到桁条工具52的料材20、30放置在面板60上，如图12所示框160。将第一料材20和第二料材30放置成凸缘28、38接触面板60。带有填充材料80的凹槽70也定位在面板60处。在放置之后，桁条10和面板60可附接在一起。其他方法不包括将复合填充材料80放入凹槽70中。料材20、30可在没有填充材料80的情况下定位在面板60上。在另外更多的附加方法中，填充材料80可在料材20、30被放置到面板60上之后被放入凹槽70中。此外，可预先固化面板60，并且形成的料材20、30随后共结合到面板60，然后被固化。如上所述，该方法可包括重叠并对齐料材20、30框110以及将成形片材40放置在第一料材20和第二料材30之间框115。该过程可包括多个步骤，如图14-图17所示。可能需要在过程开始时翻转第一料材20。图13示出定位在支撑件90上的处理片材56上的第一料材20。凸缘端部21已被修整并包括斜切面。如图14所示，支撑块85定位成抵靠凸缘端部21。支撑块85包括倾斜表面，该倾斜表面与凸缘端部21上的斜切面互补并防止凸缘端部21弯曲。刚性板55定位在第一料材20和支撑块85上。处理片材56和刚性板55用于翻转第一料材20并整体旋转180°，如图15所示。然后，刚性板55与支撑件90的表面对齐，支撑件90还包括另一处理片材56。该处理片材56可诸如通过围绕周边边缘延伸的带子固定到支撑件90。然后，第一料材20从刚性板55滑动到处理片材56和支撑件90上。第一料材20定向成斜切凸缘端部21向下朝向支撑件90。将第二料材30重叠到第一料材20上可在各种不同的过程中发生。图16-图18示出一个过程。图16包括定位在刚性板55上的第二料材30。处理片材56可定位在第二料材30与刚性板55之间。处理片材56也可定位在刚性板55的相对侧上。如图17所示，第二料材30通过刚性板55移动到第一料材20。如图18所示，第二料材30、刚性板55和处理片材56放置在第一料材20和成形片材40上。块88可定位在第一料材和第二料材20、30的叶片端部22、32处。进一步地，夹紧工具87可附接到成形片材40，其中成形片材40向外延伸超过第一料材20和第二料材30的凸缘端部21、31。然后，处理片材56和刚性板55沿箭头L的方向被拉动，并从第一料材和第二料材20、30之间向外移动。块88保持第一料材和第二料材20、30在支撑件90上的位置。另外，夹紧工具87防止成形片材40从第一料材20和第二料材30之间移动。在成形过程中，可以以各种方式处理成形片材40，以向料材20、30施加力。夹紧工具87或致动器可抓取成形片材40的暴露端部并施加力。细长构件诸如绳索可附接到成形片材40的暴露端部，以便于处理。成形片材40可包括沿一侧的加强条41，如图19所示。在弯曲过程中，加强条41将更分散均匀，distributed的拉力传递到成形片材40上。加强条41可定位在成形片材40的一侧或两侧，并且可由各种材料构成，材料包括但不限于金属和塑料。加强条41可以以各种方式附接到成形片材40，各种方式包括但不限于粘合剂和各种机械紧固件诸如托架和铆钉。如图20所示，细长构件42可附接到加强条41。突出部43可附接到加强条41，以定位细长构件42。另外，细长构件42可直接附接到加强条41。桁条10和制作方法可用于各种潜在的应用，特别是在运输工业中，包括例如航空航天、航海、汽车应用和可使用自动铺设设备的其他应用。桁条10和方法可在如图21所示的交通工具制造和服务方法236以及如图22所示的交通工具238诸如飞机的背景下使用。在预生产期间，示例性方法236可包括交通工具238的规格和设计240以及材料采购242。在生产期间，进行交通工具238的部件和子组件制造244和系统集成246。此后，交通工具238可以通过认证和交付248，以便投入使用250。当由客户投入使用时，交通工具238被安排进行例行维护和服务252，维护和服务252也可包括修改、重新配置、翻新等。方法236的过程可由系统集成商、第三方和或运营商例如，客户执行或实施。出于本说明的目的，系统集成商可包括但不限于任何数量的交通工具制造商和主要系统分包商；第三方可包括但不限于任何数量的供应商、分包商和供应商；运营商可以是航空公司、租赁公司、军事实体、服务组织等。如图22所示，通过示例性方法236生产的交通工具238可包括具有多个系统256的机身254和内部258。高级系统256的示例包括推进系统260、电气系统262、液压系统264和环境系统266中的一个或多个。可以包括任何数量的其他系统。尽管示出了航空航天的示例，但本公开的原理可应用于其他行业，诸如航海和汽车行业。本文实施的系统和方法可在生产和服务方法236的阶段中的任意一个或多个期间使用。例如，对应于部件和子组件制造244的部件或子组件可以以与交通工具238在投入使用时生产部件或子组件类似的方式来制作或制造。此外，在部件和子组件制造244和系统集成246期间，可以使用一个或多个装置实施例、方法实施例或其组合，例如，通过显著加快组装或降低交通工具238的成本。类似地，当交通工具238在服务时，例如但不限于维护和服务252，可使用装置实施例、方法实施例或其组合中的一个或多个。桁条10可附接到各种面板，包括但不限于交通工具的机翼蒙皮、舱壁和机身。桁条10可用于各种交通工具。一种交通工具包括商用飞机，该商用飞机包括分别配置成容纳乘客的多排座椅。其他交通工具包括但不限于有人驾驶飞机、无人驾驶飞机、载人航天器、无人航天器、载人旋翼机、无人旋翼机、卫星、火箭、导弹、载人陆地交通工具、无人陆地交通工具、载人地面水交通工具、无人地面水交通工具、载人地下水交通工具、无人地下水交通工具及其组合。在不脱离本公开的基本特征的情况下，本公开可以以除了本文具体阐述的方式以外的其他方式来实施。本方面在所有方面都被认为是说明性的而非限制性的，并且落入所附权利要求的含义和等同范围内的所有变化都旨在包含在其中。

权利要求：1.一种制造交通工具的面板的方法，所述方法包括：修整第一料材和第二料材20、30中的每个的第二端部21、31；重叠所述第一料材和第二料材20、30，并且对齐所述第二端部21、31并将成形片材40定位在所述第一料材和第二料材20、30之间；将所述第一料材和第二料材20、30的叶片27、37固定在一起，所述叶片27、37定位在所述第一料材和第二料材20、30的与所述第二端部21、31相对的一端上；当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，使用所述成形片材40并在所述第二端部21、31处分离所述第一料材的第一凸缘28和所述第二料材20、30的第二凸缘38；用填充材料80填充形成在所述第一凸缘和第二凸缘28、38之间的凹槽70；以及当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，以所述第一凸缘和第二凸缘28、38接触抵靠面板60并且所述凹槽70定位在所述面板60处的方式将所述第一凸缘和第二凸缘28、38放置在所述面板60上。2.根据权利要求1所述的方法，还包括在对齐所述第二端部21、31之后且在将所述叶片27、37固定在一起之前，修整所述第一料材和第二料材20、30的第一端部22、32。3.根据权利要求1所述的方法，其中，重叠所述第一料材和第二料材20、30包括以所述成形片材40位于所述第一料材和第二料材20、30之间的方式将所述第一料材和第二料材20、30堆叠在一起。4.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述第一料材和第二料材20、30的所述叶片27、37固定在一起包括将桁条工具52附接到所述叶片27、37，其中，所述桁条工具52包括在第一端部22、32处附接到所述第一料材和所述第二料材20、30的主夹具53和沿所述叶片27、37附接到所述第一料材和所述第二料材20、30并与所述主夹具53间隔开的辅助夹具54。5.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述成形片材40定位在所述第一料材和第二料材20、30之间包括折叠单个片材并形成第一片材层和第二片材层40a、40b，其中，所述第一片材层40a接触抵靠所述第一料材20，并且所述第二片材层40a接触抵靠所述第二料材30。6.根据权利要求1所述的方法，还包括将所述面板60与所述第一料材和第二料材20、30共结合或共固化。7.根据权利要求1所述的方法，还包括用桁条工具52将所述第一料材和第二料材20、30的所述叶片27、37固定在一起，在将所述第一凸缘和第二凸缘28、38放置在所述面板60上时，所述桁条工具52保持附接到所述第一料材和第二料材20、30。8.一种制造交通工具的面板的方法，所述方法包括：将第一料材和第二料材20、30堆叠在一起，并且对齐所述第一料材和第二料材20、30中的每个的至少一个端部；将第一成形片材和第二成形片材40定位在堆叠在一起的所述第一料材和第二料材20、30之间；将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起；当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，将所述第一成形片材和第二成形片材40拉开并形成所述第一料材20的第一凸缘28和所述第二料材30的第二凸缘38；用填充材料80填充形成在所述第一凸缘和第二凸缘28、38之间的凹槽70；以及当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，将以所述第一凸缘和第二凸缘28、38接触抵靠面板60的方式将所述第一料材和第二料材20、30放置在所述面板60上。9.根据权利要求8所述的方法，还包括通过在堆叠所述第一料材和第二料材20、30之前修整所述第一料材和第二料材20、30中的每个的第二端部21、31来制备所述第一料材和第二料材20、30。10.根据权利要求8所述的方法，其中，将所述第一成形片材和第二成形片材40定位在堆叠在一起的所述第一料材和第二料材20、30之间包括：将起始片材折叠成第一层和第二层40a、40b，其中所述第一层40a包括所述第一成形片材40，并且所述第二层40b包括所述第二成形片材40。11.根据权利要求10所述的方法，还包括在将所述第一成形片材和第二成形片材40拉开并形成所述第一凸缘和第二凸缘28、38的同时，展开所述起始片材。12.根据权利要求8所述的方法，其中，填充所述凹槽70包括在将所述第一料材和第二料材20、30放置到所述面板60上之前，将填充材料80插入所述凹槽70。13.根据权利要求8所述的方法，其中，将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起包括：将桁条工具52附接到所述第一料材和第二料材20、30的叶片27、37，其中所述桁条工具52包括在第一端部22、32处附接到所述第一料材和第二料材20、30的主夹具53和沿所述叶片27、37附接到所述第一料材和第二料材20、30并与所述主夹具53间隔开的辅助夹具54。14.一种制造交通工具的面板的方法，所述方法包括：将成形片材40定位在以重叠布置方式堆叠的第一料材和第二料材20、30之间；当处于所述重叠布置时，修整所述第一料材和第二料材20、30中的每个；将桁条工具52附接到所述第一料材和第二料材20、30，并将所述第一料材和第二料材20、30的叶片27、37固定在一起；当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，向所述成形片材40施加力，并分离所述第一料材和第二料材20、30的第二端部21、31并形成从所述叶片27、37向外延伸的第一凸缘和第二凸缘28、38；用填充材料80填充形成在所述第一凸缘和第二凸缘28、38之间的凹槽70；以及当将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起时，以所述第一凸缘和第二凸缘28、38接触抵靠面板60的方式将所述第一料材和第二料材20、30放置在所述面板60上。15.根据权利要求14所述的方法，还包括在修整所述第一料材和第二料材20、30的第一端部22、32之前对齐所述第一料材和第二料材20、30的第二端部21、31。16.根据权利要求14所述的方法，其中，将所述成形片材40定位在以所述重叠布置方式堆叠的所述第一料材和第二料材20、30之间包括：将所述成形片材40向外延伸超过所述第一料材和第二料材20、30的所述第二端部21、31，并将所述成形片材40在内定位并远离所述第一料材和第二料材20、30的第一端部22、32。17.根据权利要求14所述的方法，还包括在所述第一料材和第二料材20、30的第一端部22、32处附接桁条工具52，并将所述第一料材和第二料材20、30固定在一起。18.根据权利要求17所述的方法，还包括展开由单个起始片材构成的所述成形片材40，并形成所述第一凸缘和第二凸缘28、38。19.一种交通工具的面板，根据权利要求14所述的方法制造而成。20.一种交通工具，具有根据权利要求14所述的方法制造的面板。

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