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申请/专利权人：中铁工程设计咨询集团有限公司;洛阳双瑞橡塑科技有限公司

摘要：本发明公开了所述减振扣件系统由上至下依次包括轨下弹性垫6、第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3；所述减振扣件系统包括第二弹性层2、支撑柱7、连接套9和锚固螺栓12，所述第二弹性层2位于第二垫板3下侧；所述支撑柱7与连接套9配合将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接在一起，所述锚固螺栓12将减振扣件系统紧固在道床上；本发明提出一种基于压缩型的高等减振扣件，采用垫板与弹性层间隔设置方式，使得弹性层形成串联形式，获得较低的垂向刚度，从而达到较高的减振效果；同时，钢轨可直接落于地面，保证使用安全性，利用市场接受推广。

主权项：1.一种减振扣件系统，所述减振扣件系统由上至下依次包括轨下弹性垫6、第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3；其特征在于：所述减振扣件系统包括第二弹性层2、支撑柱7、连接套9和锚固螺栓12，所述第二弹性层2位于第二垫板3下侧；所述第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2由上至下安装于支撑柱7上，所述支撑柱7与连接套9配合将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接为一体，形成预组装件；所述预组装件中第一弹性层4与第二弹性层2受压缩；所述锚固螺栓12将减振扣件系统紧固在道床上；所述支撑柱7包括柱体7.2，所述柱体7.2一端设有底板7.4，另一端套接有连接套9；所述第二垫板3上设有第四通孔3.1，所述第四通孔3.1内安装支撑柱7；所述第四通孔3.1形状与底板7.4形状相一致；所述第二弹性层2上设有第八通孔2.3，所述第八通孔2.3靠近第二垫板3一端的内壁上设有卡垫2.4，所述卡垫2.4之间形成第七通孔2.1，所述第七通孔2.1与所述第二垫板3上的第四通孔3.1相对应，且形状相一致；所述第八通孔2.3位于卡垫2.4下侧形成容纳腔2.5，所述支撑柱7上的底板7.4完全安装于容纳腔2.5内；所述支撑柱7上的底板7.4能够穿过第七通孔2.1、第二垫板3上的第四通孔3.1，并通过旋转，所述底板7.4与第二弹性层2上的卡垫2.4相卡接，使底板7.4与第二弹性层2及第二垫板3相卡接；所述柱体7.2一端设有端头7.3，另一端设有底板7.4，所述底板7.4的截面尺寸大于所述端头7.3的截面尺寸；所述连接套9包括套筒9.2，所述套筒9.2上设有第二通孔9.4，所述套筒9.2的一端于第二通孔9.4外侧设有扣板9.1，所述套筒9.2的另一端于第二通孔9.4内侧设有锁舌9.3；将支撑柱7的端头7.3安装于连接套9的第二通孔9.4内，旋转连接套9，所述连接套9端部的锁舌9.3与支撑柱7的端头7.3的端面相配合，将连接套9与支撑柱7连接在一起；第二垫板3为不连续的多块板，用以谐振不同的频率段。

全文数据：一种减振扣件系统技术领域本发明属于轨道交通领域，涉及一种减振扣件系统。背景技术轮轨振动引起的环境问题是影响城市轨道交通发展的主要问题之一，轨道减振器即减振扣件是目前轨道系统采用的主要减振措施之一。相比于需安置于混凝土基础内部的道床减振、轨枕减振措施，扣件减振措施在建设成本、施工便捷度、更换维护方面具有明显优势。目前普通减振扣件和中等减振扣件发展迅速，应用广泛。普通减振扣件通常采用单层垫板形式，通过轨下弹性垫和板下弹性垫共同提供弹性，垫板通过道钉固定在轨枕或道床上。这种扣件的问题在于实际线路安装时，施工者为保证线路安全往往将道钉拧得过紧，使得板下弹性垫失去弹性，减振功能明显降低，同时道钉的横向剪切力较大。中等减振扣件中目前最为常用的是双层非线性减振扣件，其由双层垫板和双层弹性垫组成，可保证中间弹性垫充分发挥功能，同时扣件底部设置耦合板，可大大降低道钉横向剪切力。同属中等减振的还有粘接剪切型扣件，通过弹性层将两层垫板硫化粘接，但是粘接性扣件极易因弹性层老化造成扣件脱开，安全性较低。此外还有中等减振扣件还有防脱性粘接型扣件等多种形式。对于扣件系统，其自身垂向刚度越低，隔振效果越好。当前常用的双层垫板减振扣件CN2630303Y，CN205134109U，CN203755094U等结构，虽然也是采用弹性层与垫板间隔设置的减振方式，但为保证弹条变形安全性，轨下弹性层的刚度通常要达到40kNmm以上；而为保证弹性层的寿命，中间弹性层的刚度也不可能无限降低变形过大会导致弹性层老化疲劳加快，寿命无法达到要求，双重限制下，该扣件结构形式最多只能达到中等减振效果。受制于上述原因普通减振扣件垂向刚度40-200kNmm及中等减振扣件15-40KNmm均已无法满足高减振量10-15dB要求。因此低垂向刚度的钢轨扣件近年来受到越来越多的关注。国内外现有的高等减振扣件仅为英国潘德路公司生产的先锋扣件WO2005009817，以及洛阳双瑞橡塑科技有限公司的浮轨扣件201110351159.4。这两篇专利中均采用了将钢轨从轨腰处进行支撑的结构形式，使得钢轨悬浮于轨道上方，从而获得较低的垂向刚度。但是该类型扣件需采用专用工具在线安装，且所用零部件难以与其他扣件统一，安装维保不方便，加之钢轨悬浮的支撑方式从目测角度来看，在发生断轨情况时安全性无法保证，因此在市场的接受程度较低。通过以上分析，可以看出当前常用的普通减振扣件、中等减振扣件虽然应用广泛、结构多样，但无法实现高等减振的要求；而钢轨悬浮式支撑扣件虽能实现高等减振，但由于市场接受程度低，应用受到明显限制，致使高等或特殊减振路段不得不采用道床减振垫、钢弹簧浮置板等成本高、工期长、维护更换难的减振措施，造成诸多不便。有鉴于此，提出本发明。发明内容本发明的目的在于提供一种减振扣件系统，以解决上述问题。为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种减振扣件系统，所述减振扣件系统由上至下依次包括轨下弹性垫、第一垫板、第一弹性层、第二垫板；所述减振扣件系统包括第二弹性层、支撑柱、连接套和锚固螺栓，所述第二弹性层位于第二垫板下侧；所述支撑柱与连接套配合将第一垫板、第一弹性层、第二垫板及第二弹性层连接在一起，所述锚固螺栓将减振扣件系统紧固在道床上。优选的，所述支撑柱包括柱体，所述柱体一端设有底板，另一端套接有连接套；所述底板与第二弹性层相配合，所述连接套扣压于第一垫板上。优选的，所述第二垫板上设有第四通孔，所述第四通孔内安装支撑柱；所述第四通孔形状与底板形状相一致，所述底板能够穿过第四通孔，并于旋转一定角度后，与第二垫板相卡接。优选的，所述第二弹性层上设有第八通孔，所述第八通孔靠近第二垫板一端的内壁上设有卡垫，所述卡垫之间形成第七通孔，所述第七通孔与所述第二垫板上的第四通孔相对应，且形状相一致。优选的，所述第八通孔位于卡垫下侧形成容纳腔，所述支撑柱上的底板完全安装于容纳腔内。优选的，所述第二垫板与第一弹性层相邻的表面上设有第一定位突起；所述第一弹性层上设有第一定位孔，所述第一定位孔与第一定位突起相配合。优选的，所述第二垫板3与第二弹性层相邻的表面上设有第二定位突起，所述第二弹性层上设有第二定位孔，所述第二定位孔与第二垫板上的第二定位突起相配合。优选的，所述第一定位突起、第二定位突起均与第二垫板通过焊接连为一体。优选的，所述第一定位突起、第二定位突起均为方钢块。优选的，所述轨下弹性垫上设有弧形部，所述连接套上设有扣板，所述扣板扣压于第一垫板上；所述弧形部与连接套的扣板形状相配合。有益效果本发明所提出的一种新型结构高等减振扣件，并没有采用已有的悬浮支撑结构，通过多层弹性层耦合的方式获得较低的垂向刚度，从而获得良好的减振隔振效果，同时大大提高线路安全性。本发明提出一种基于压缩型的高等减振扣件，采用垫板与弹性层间隔设置方式，使得弹性层形成串联形式，获得较低的垂向刚度，从而达到较高的减振效果，同时，钢轨可直接落于地面，保证使用安全性，利用市场接受推广。本发明中，虽然增设了一层弹性层，安装高度相对于普通减振扣件会有所增加，可能引起横向稳定性降低，但扣件可通过机械连接方式，设置挡肩等方式消除这一影响。另外，本发明中的第二垫板选用常规规格的钢板，其厚度远小于铸造成型的垫板，虽然增设了一层弹性层，但第二垫板厚度减小，从而使本发明减振扣件系统的高度略大于普通减振扣件或多层中等减振扣件系统，从而保障扣件系统的横向稳定性。另外，垫板数量和弹性层数量并非越多越好，考虑到轨道安装高度要求，两层垫板和三层弹性层的设置方式是在满足轨道安装高度要求情况下能达到的最大串联效果。本发明相对于传统扣件具有新的技术效果，第二垫板在垂向方向上下均有弹性层设置，故第二垫板可作为质量块，其垂向、横向均有一定的刚度，可视为弹簧-质量系统，可作为单独的谐振系统；第二垫板可以根据需要设置为连续的一块板，也可分为不连续的多块板，用以谐振不同的频率段，扣件系统的适应性得以提高。这一技术效果是当前普通减振与中等减振扣件都不具有的。附图说明图1是本发明减振扣件系统整体结构示意图；图2为图1沿B-B方向的剖视图；图3是本发明扣件系统的支撑柱的结构示意图；图4是本发明扣件系统的连接套的第一视角结构示意图；图5是本发明扣件系统的连接套的第二视角结构示意图；图6是本发明扣件系统的轨下弹性垫的结构示意图；图7是本发明扣件系统的第一垫板的结构示意图；图8是本发明扣件系统的第一弹性层的结构示意图；图9是本发明扣件系统的第二垫板的一种结构示意图；图10是本发明扣件系统的第二垫板的另一种结构的第一视角示意图；图11是本发明扣件系统的第二垫板的另一种结构的第二视角示意图；图12是本发明扣件系统的第二垫板的另一种结构的第三视角示意图；图13是本发明扣件系统的第二弹性层的第一视角结构示意图；图14是本发明扣件系统的第二弹性层的第二视角结构示意图；图15是本发明扣件系统的的工作原理示意图。附图标记说明为进一步清楚的说明本发明的结构和各部件之间的连接关系，给出了以下附图标记，并加以说明。耦合垫板1，第二弹性层2，第七通孔2.1，第二定位孔2.2，第八通孔2.3，卡垫2.4，容纳腔2.5，第二垫板3，第四通孔3.1，第五通孔3.2，第一定位突起3.3，第二定位突起3.4，第一弹性层4，第六通孔4.1，第一定位孔4.2，第一垫板5，钢轨连接件5.1，第三通孔5.2，轨下弹性垫6，弧形部6.1，支撑柱7，第一通孔7.1，柱体7.2，端头7.3，底板7.4，钢轨8，连接套9，扣板9.1，套筒9.2，锁舌9.3，第二通孔9.4，盖板10，垫圈11，锚固螺栓12，T型螺栓13，紧固螺母14。通过上述附图标记说明，结合本发明的实施例，可以更加清楚的理解和说明本发明的技术方案。具体实施方式结合附图和具体实施例对本发明加以说明：如图1所示，一种减振扣件系统，如图1所示，所述减振扣件系统包括弹性层和垫板，所述弹性层包括轨下弹性垫6、第一弹性层4及第二弹性层2；所述垫板包括第一垫板5、第二垫板3。所述弹性层采用橡胶、聚氨酯弹性材料制备；所述垫板可采用金属、非金属材料生产；所述垫板选用材料的硬度、密度均大于弹性层所采用材料的相应属性。所述轨下弹性垫6、第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3、第二弹性层2由上至下依次相邻设置，从而使弹性层与垫板间隔排布。所述第二弹性层2下侧设有耦合垫板1。所述第一垫板5上设有与钢轨连接的钢轨连接件5.1，如图2所示，所述钢轨连接件5.1根据线路要求进行设计，以适用各类型弹条，如“e”型弹条，“w”型弹条等，从而固定钢轨8。本实施例中设置为“w”型弹条，所述钢轨连接件5.1上安装T型螺栓13，所述T型螺栓13的螺头与钢轨连接件5.1配合，所述T型螺栓13的螺柱伸出弹条，其伸出端上安装有紧固螺母14，拧紧紧固螺母14，将“w”型弹条固定于钢轨连接件5.1上。所述钢轨8轨脚与轨下弹性垫6接触。所述减振扣件系统包括支撑柱7、连接套9及锚固螺栓12，所述支撑柱7与连接套9配合，将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接为一体。所述连接套9上安装有盖板10，所述锚固螺栓12穿过盖板10及支撑柱7，将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2，将减振扣件系统固定于道床上。所述盖板10与锚固螺栓12之间设有垫圈11。如图3所示，所述支撑柱7包括柱体7.2，所述柱体7.2一端设有端头7.3，另一端设有底板7.4。优选的，所述端头7.3的截面尺寸大于柱体7.2的截面尺寸。优选的，所述底板7.4的截面尺寸大于所述端头7.3的截面尺寸。所述支撑柱7上设有第一通孔7.1，所述第一通孔7.1贯穿端头7.3、柱体7.2及底板7.4。所述底板7.4呈长圆形。如图4-图5所示，所述连接套9包括套筒9.2，所述套筒9.2上设有第二通孔9.4，所述套筒9.2的一端于第二通孔9.4外侧设有扣板9.1，所述套筒9.2的另一端于第二通孔9.4内侧设有锁舌9.3。所述第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2由上至下安装于支撑柱7上，并将支撑柱7的端头7.3安装于连接套9的第二通孔9.4内，旋转连接套9，所述连接套9端部的锁舌9.3与支撑柱7的端头7.3的端面相配合，将连接套9与支撑柱7连接在一起，即将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2固定连接。如图6所示，所述轨下弹性垫6上设有弧形部6.1，所述弧形部6.1与连接套9的扣板9.1形状相配合，从而避让扣板9.1。如图7所示，所述第一垫板5上设有第三通孔5.2，所述第三通孔5.2与钢轨连接件5.1分别位于矩形的两组对角位置。如图8所示，所述第一弹性层4上设有第六通孔4.1，所述第六通孔4.1与第一垫板5上的第三通孔5.2相对应。所述第一弹性层4上设有第一定位孔4.2，所述第一定位孔4.2与第三通孔5.2分别位于矩形的两组对角位置。优选的，所述第一定位孔4.2为方形通孔。如图9-图12所示，所述第二垫板3上设有第四通孔3.1，所述第四通孔3.1与第一垫板5上的第三通孔5.2、及第一弹性层4上的第六通孔4.1相对应。所述第四通孔3.1呈长圆形，其形状与支撑柱7上的底板7.4的形状相匹配。优选的，所述第二垫板3与第一弹性层4相邻的表面上设有第一定位突起3.3，所述第一定位突起3.3与第一弹性层4上的第一定位孔4.2相匹配，并安装第一定位孔4.2内，从而对第一弹性层4进行限位，避免第一弹性层4移动。优选的，所述第二垫板3与第二弹性层2相邻的表面上设有第二定位突起3.4，所述第二定位突起3.4与第一定位突起3.3位置相对应。优选的，所述第一定位突起3.3、第二定位突起3.4呈环形，所述第二垫板3上于第一定位突起3.3环形内部及第二定位突起3.4环形内部设有第五通孔3.2。本实施例中，所述第二垫板3选用现有的常规规格的钢板，直接冲压形成通孔，将方钢块与钢板通过焊接连接一体，从而形成第一定位突起3.3、第二定位突起3.4。本实施例中设置第五通孔3.2，有利于将方钢块与钢板焊接为一体。常规规格的钢板厚度为5mm，相较于铸造成型的垫板，厚度减小；本实施例中所选用的钢板厚度相较于铸造垫板的厚度有所减小，但对扣件系统的刚度影响可忽略不计。本实施例中选用的现有常规规格的钢板，冲压成型后，再将方钢块与钢板焊接为一体，能够减小第二垫板3的厚度，并有效避免采用铸造工艺所带来缺陷，简化工艺，降低成本。如图13-图14，所述第二弹性层2上设有第八通孔2.3、第二定位孔2.2。所述第八通孔2.3与第一垫板5上的第三通孔5.2、及第一弹性层4上的第六通孔4.1、及第二垫板3上的第四通孔3.1相对应，且其内安装所述支撑柱7。所述第二定位孔2.2与第二垫板3上的第二定位突起3.4相匹配，且第二定位突起3.4安装于第二定位孔2.2内，以防止第二弹性层2移动。所述第八通孔2.3靠近第二垫板3一端的内壁上设有卡垫2.4，从而于第八通孔2.3靠近第二垫板3的一端形成长圆形的第七通孔2.1，并于第八通孔2.3上远离第二垫板3的一侧形成容纳腔2.5，所述容纳腔2.5内容纳所述支撑柱7上的底板7.4。所述第七通孔2.1与第二垫板3上的第四通孔3.1及支撑柱7上的底板7.4形状匹配。所述支撑柱7上的底板7.4能够穿过第七通孔2.1、第二垫板3上的第四通孔3.1，并通过旋转，使底板7.4与第二弹性层2及第二垫板3相卡接。组装时，所述支撑柱7安装于第七通孔2.1、第四通孔3.1、第六通孔4.1及第三通孔5.2内，所述支撑柱7上的长圆形底板7.4位于第二弹性层2的容纳腔2.5内，且长圆形底板7.4与第二弹性层2上的第七通孔2.1相对错位，即所述底板7.4与第二弹性层2上的卡垫2.4相卡接。所述连接套9安装于支撑柱7与第三通孔5.2之间，且连接套9上的锁舌9.3与支撑柱7上端头7.3的端面相配合，将连接套9与支撑柱7连接在一起，并使扣板9.1扣压于第一垫板5上，最终将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接为一体，形成预组装件，以方便运输，及现场安装。本实施例中，所述预组装件中第一弹性层4与第二弹性层2受压缩，从而储存部分弹性能，能够有效避免运输过程中震动等非人为外力造成的支撑柱7转动引起脱落导致的预组装失效。另外，通过旋转支撑柱7，使支撑柱7上底板7.4与第二弹性层2上的第七通孔2.1和第二垫板3上的第四通孔3.1相对应，能够将支撑柱7由下向上取出，从而能够直接将第一弹性层4或第二弹性层2直接抽出，以进行更换。待更换结束后，先将支撑柱7上底板7.4与第二弹性层2上的第七通孔2.1和第二垫板3上的第四通孔3.1相对应，将支撑柱7穿过第七通孔2.1内，并位于容纳腔2.5内，将支撑柱7旋转90度，使底板7.4与第七通孔2.1相对错位。再将连接套9安装于支撑柱7的端头7.3上，旋转使连接套9与支撑柱7连接在一起，使扣板9.1扣压于第一垫板5上，最终将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接为一体。本实施例中，所述第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2可相互分离单独设置。本实施例中，亦可在制备时将第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2粘接为一体；将第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2粘接为一体，能够减小安装工序，提高组装效率。本发明相对于传统多层扣件带来了新的技术效果，第二垫板3在垂向方向上下均有弹性层设置，故第二垫板可作为质量块，其垂向、横向均有一定的刚度，可视为弹簧-质量系统，可作为单独的谐振系统；第二垫板3可以为连续的一块板，也可分为不连续的多块板，用以谐振不同的频率段。这一技术效果是当前普通减振与中等减振扣件都不具有的。如图15所示，扣件系统安装于道床上，所述扣件系统的垫板和弹性层由上至下依次相邻设置，在垂向方向形成串联系统，从而使扣件系统获得较低的垂向刚度。第二垫板在垂向方向的位移不受约束，作为单独的谐振系统，吸收振动能量，从而减振减噪。实际工程中，根据扣件系统设计需要对第二垫板的质量、数量、形状进行调节，以适应不同的需要。本发明所提出一种基于压缩型的高等减振扣件，采用垫板与弹性层间隔设置方式，使得弹性层形成串联形式，获得较低的垂向刚度，从而达到较高的减振效果，同时，钢轨可直接落于地面，保证使用安全性，利用市场接受推广。本发明中，虽然增设了一层弹性层，安装高度相对于普通减振扣件会有所增加，可能引起横向稳定性降低，但扣件可通过机械连接方式，设置挡肩等方式消除这一影响。另外，本发明中的第二垫板选用常规规格的钢板，其厚度远小于铸造成型的垫板，虽然增设了一层弹性层，但第二垫板厚度减小，从而使本发明减振扣件系统的高度略大于普通减振扣件或多层中等减振扣件系统，从而保障扣件系统的横向稳定性。另外，垫板数量和弹性层数量并非越多越好，考虑到轨道安装高度要求，两层垫板和三层弹性层的设置方式是在满足轨道安装高度要求情况下能达到的最大串联效果。本发明相对于传统扣件具有新的技术效果，第二垫板在垂向方向上下均有弹性层设置，故第二垫板可作为质量块，其垂向、横向均有一定的刚度，可视为弹簧-质量系统，可作为单独的谐振系统；第二垫板可以为连续的一块板，也可分为不连续的多块板，用以谐振不同的频率段。这一技术效果是当前普通减振与中等减振扣件都不具有的。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

权利要求：1.一种减振扣件系统，所述减振扣件系统由上至下依次包括轨下弹性垫6、第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3；其特征在于：所述减振扣件系统包括第二弹性层2、支撑柱7、连接套9和锚固螺栓12，所述第二弹性层2位于第二垫板3下侧；所述支撑柱7与连接套9配合将第一垫板5、第一弹性层4、第二垫板3及第二弹性层2连接在一起，所述锚固螺栓12将减振扣件系统紧固在道床上。2.根据权利要求1所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述支撑柱7包括柱体7.2，所述柱体7.2一端设有底板7.4，另一端套接有连接套9；所述底板7.4与第二弹性层2相配合，所述连接套9扣压于第一垫板5上。3.根据权利要求2所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第二垫板3上设有第四通孔3.1，所述第四通孔3.1内安装支撑柱7；所述第四通孔3.1形状与底板7.4形状相一致，所述底板7.4能够穿过第四通孔3.1，并于旋转一定角度后，与第二垫板3相卡接。4.根据权利要求3所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第二弹性层2上设有第八通孔2.3，所述第八通孔2.3靠近第二垫板3一端的内壁上设有卡垫2.4，所述卡垫2.4之间形成第七通孔2.1，所述第七通孔2.1与所述第二垫板3上的第四通孔3.1相对应，且形状相一致。5.根据权利要求4所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第八通孔2.3位于卡垫2.4下侧形成容纳腔2.5，所述支撑柱7上的底板7.4完全安装于容纳腔2.5内。6.根据权利要求1所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第二垫板3与第一弹性层4相邻的表面上设有第一定位突起3.3；所述第一弹性层4上设有第一定位孔4.2，所述第一定位孔4.2与第一定位突起3.3相配合。7.根据权利要求6所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第二垫板3与第二弹性层2相邻的表面上设有第二定位突起3.4，所述第二弹性层2上设有第二定位孔2.2，所述第二定位孔2.2与第二垫板3上的第二定位突起3.4相配合。8.根据权利要求7所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第一定位突起3.3、第二定位突起3.4均与第二垫板3通过焊接连为一体。9.根据权利要求8所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述第一定位突起3.3、第二定位突起3.4均为方钢块。10.根据权利要求1所述的一种减振扣件系统，其特征在于：所述轨下弹性垫6上设有弧形部6.1，所述连接套9上设有扣板9.1，所述扣板9.1扣压于第一垫板5上；所述弧形部6.1与连接套9的扣板9.1形状相配合。

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