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申请/专利权人：国网江苏省电力有限公司物资分公司;南京和瑞供应链管理有限公司

摘要：本发明涉及产能预判领域，特别是涉及在生产力恢复阶段的产能预判领域，更为具体的说是涉及一种在生产力恢复阶段制定采购策略的辅助决策方法，以修正后的基础用电量作为评价基准，通过产能水位高低指数以及产能累计恢复指数多维度交叉对比分析，从而有效判断供应商产能恢复能力，对采购策略决策提供依据，同时当订单签订后，进一步通过产能涨跌速度指数预判相关供应商的生产交付风险，当预警发生时，及时调整采购策略，降低供应商产能不足对电网建设的影响。在生产力恢复阶段通过在全流程对供应商的产能恢复精准预判，从而降低交付风险，保证电网建设有效实施。

主权项：1.一种在生产力恢复阶段制定采购策略的辅助决策方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：构建以基础用电量为基准的多维度指数模型；所述多维度指数模型包括产能水位高低指数以及产能累计恢复指数两个维度的指数模型；其中产能水位高低指数包括复产电量%（历史峰值）和复产电量%（农历同期）两个指数模型，具体按照下式计算：复产电量%（历史峰值）=（当日用电量－基础用电量）（历史单日峰值用电量－基础用电量）；复产电量%（农历同期）=（当日用电量－基础用电量）（上年农历同期用电量−基础用电量）；其中产能累计恢复指数以供应商累计产出与同期用电量比较，具体按照下式计算：供应商累计产出%（农历同期）=（当年农历年初十至测评日总用电量－累计基础用电量）（去年农历年初十至测评日同期总用电量－累计基础用电量）；S2：获取订单中某一物资不同供应商的电量数据；S3：将不同供应商的电量数据分别代入S1所构建指数模型中进行计算；S4：根据指数模型计算结果，采用交叉比对的方式对不同供应商之间的结果进行相对数据分析，并按照以下方式输出判断结果：（1）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）也为高，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商累计产能满足需求，赶工结束，有富裕产能，可优先下订单；（2）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）也为高，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能满足需求，有富裕产能，可优先下订单，根据在执行订单进一步确认，如今年订单量与去年相同，则产能富裕；如今年订单多，则存在交付风险；（3）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商数据有误，需要进一步核实；（4）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能满足需求，不需要赶工，能够优先下单；（5）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为高，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商累计产能不满足需求，满负荷赶工中，无富裕产能，需关注当前订单交货期，不建议下订单；（6）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为高，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能不满足需求，未满负荷赶工，不建议下订单，需关注交付情况，根据在执行订单进一步核实，如今年订单与去年相比较少，则无需赶工；如今年订单多，则产能恢复存在一定困难；（7）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商数据有误，需要进一步核实；（8）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能不满足需求复产程度低，不建议下订单，需重点关注是否存在交付风险；S5：根据S4中相对数据分析结果以及不同供应商产能恢复情况和下订单建议，选择其中满足要求的供应商签订订单；S6：构建产能涨跌速度指数，所述产能涨跌速度指数以近三日产能恢复增速进行判断，具体按照下式计算：近三日产能恢复增速%=（当日用电量－前日用电量）前日用电量；S7：跟踪某一物资签订订单的供应商的用电量数据，并依据产能涨跌速度指数判断该供应商按期交付订单货物的可能性，Vn=（Pn-Pn-1）Pn-1,（n为≥2自然数），其中Pn表示第n日的用电量；Vn表示以第n日计算，近三日产能恢复增速；根据Vn计算供应商每日生产量M，假设，第二日生产量M2=M11+V2=M1（1+（P2-P1）P1）；第三日生产量M3=M11+V21+V3=M1（1+（P2-P1）P1）（1+（P3-P2）P2）；以此类推，得到任意一日的当日产量为，Mn=M11+V21+V3……（1+Vn）=M1（1+（P2-P1）P1）（1+（P3-P2）P2）……（1+（Pn-Pn-1）Pn-1）；预测还需生产天数D生产=（M总-M1-M2-M3-……Mn）Mn，其中M总为订单总量，然后将D生产与订货交货期Dd进行比较，（1）若D生产≤Dd-Dn，则供应商当前的生产速度能够满足项目需求日期；（2）若D生产＞Dd-Dn，n≤订货交货期的二分之一,则认为供应商处于恢复生产初期，产能涨跌速度指数处于上升期，此时不以预警；（3）若D生产＞Dd-Dn，n＞订货交货期的二分之一，则供应商当前的生产速度，不能满足项目需求的日期，预警提示电力公司相关部门做出相关资源调配；S8：根据S7中得到的供应商按期交货分析结果，进行采购策略调整，如果供应商当前的生产速度能够满足项目需求日期，则继续跟踪用电量数据，直至订货期结束；如果供应商处于恢复生产初期，产能涨跌速度指数处于上升期，则继续跟踪用电量数据，并按照S7中公开的产能涨跌速度指数不断对D生产与订货交货期Dd进行比较，直至判断结果为（1）时，进入常态跟踪直至订货期结束；如果判断结果转为（3），则按照（3）的情况进行处理；如果供应商当前的生产速度，不能满足项目需求的日期，预警提示电力公司相关部门做出相关资源调配，需要进行采购策略调整；S9：进行采购策略调整时，首先按照S2中的方式获取能够生产该物资的供应商电量数据，并将其带入S1中的多维度指数模型，得到模型计算结果；然后根据指数模型计算结果，采用交叉比对的方式对不同可补单供应商之间的结果进行相对数据分析，并按照以下方式输出判断结果：（1）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）也为高，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商在执行订单多，已满负荷运转，不建议追加订单；（2）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）也为高，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能满足需求，有富裕产能，可优先追加订单，根据在执行订单进一步确认，如今年订单量与去年相同，则产能富裕；如今年订单多，则存在交付风险；（3）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商数据有误，需要进一步核实；（4）当供应商累计产出%（农历同期）为高，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能满足需求，不需要赶工，能够优先追加订单；（5）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为高，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商累计产能不满足需求，满负荷赶工中，无富裕产能，不建议追加订单；（6）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为高，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能不满足需求，未满负荷赶工，不建议追加订单，如今年订单与去年相比较少，则无需赶工；如今年订单多，则产能恢复存在一定困难；（7）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为高时，认为该供应商数据有误，需要进一步核实；（8）当供应商累计产出%（农历同期）为低，复产电量%（农历同期）为低，复产电量％（历史峰值）为低时，认为该供应商累计产能不满足需求复产程度低，不建议追加订单；S10：根据S9中相对数据分析结果以及不同供应商产能恢复情况和追加订单建议，选择其中满足要求的供应商签订订单；S11：调整已经下订单的供应商名录，并按照S7、S8对已经下单订的供应商按期交付订单货物的可能性进行判断；当发生交付预警时，按照S9、S10进行追加订单；保证全部订单物资按期取得。

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