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申请/专利权人：张家港沙工东力机电设备制造有限公司

摘要：本发明公开了一种轧辊焊补修复方法，包括轧辊清洗、探伤、机加工去除缺陷部位、探伤确认、焊补、打磨、焊补处探伤、车加工、磨床加工、整体探伤、防锈及包装等步骤。本发明通过多次探伤，避免缺陷探测的遗漏；通过红外温度场监控，对焊工操作进行规范化训练；通过设计准确的机加工路径坐标曲线，使多个工种间可进行准确实时的数据反馈，规范各工种尤其焊补过程；在轧辊检测修复系统的支持下，本发明将各工序的操作进行参数直观化和操作标准化，使加工和探伤在整个修复过程中进行相互验证，无需等到轧辊修复性能检测最终结果，即可使不规范操作所得车间产品及时返工，避免修复失败以及多次焊补修复造成轧辊失效的风险，节约修复成本。

主权项：1.一种轧辊焊补修复方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、轧辊清洗：人工先刮除油脂，再浸泡在表面活性剂助洗剂池内30分钟，用高压水冲洗；S2、探伤：先用PT测出表面裂纹，再用UT测出内部缺陷，并做好缺陷标记I的位置及深度；S3、机加工去除缺陷部位龙门加工中心根据缺陷标记I的探伤数据，铣去有缺陷的部位，同时考虑焊接工艺坡口形态，记录机加工路径；S4、探伤确认：记录加工标记Ⅱ，再用PT测出表面是否有裂纹，再用UT测出内部是否还有缺陷，当有缺陷则做好缺陷标记Ⅲ的位置及深度，再进行机加工，直至没有缺陷为止；S5、焊补：根据加工标记Ⅱ，对修复部位进行多层多道焊工序；S6、打磨：先用打磨片粗磨，再用抛光片抛光方便探伤；S7、焊补处探伤：用PT测出表面是否有裂纹，再用UT测出焊补处内部是否还有缺陷，当有缺陷则做好缺陷标记Ⅳ的位置及深度，再进行机加工，直至没有缺陷为止；S8、车加工：轧辊重型车床对修补部位进行粗加工，预留0.5MM余量磨；S9、磨床加工：轧辊磨床根据图纸尺寸，磨至尺寸；S10、整体探伤：用PT测出表面是否有裂纹，再用UT测出焊补处内部是否还有缺陷，当有缺陷则做好缺陷标记V的位置及深度，再进行机加工，直至没有缺陷为止；S11、防锈、包装：检验合格后，涂防锈油、辊面保护、木箱包装；所述一种轧辊焊补修复方法还应用轧辊检测修复系统，所述轧辊检测修复系统包括以下模块：总控监视终端：设有专门的数据库，用于储存工序参数及操作数据，并为后续操作提供标准；设备车间：包括清洗车间、探伤仪器、龙门加工中心、焊补机械、打磨设备、轧辊重型车床、轧辊磨床、防锈车间及包装车间；工序管理平台：对缺陷标记I、加工标记Ⅱ、缺陷标记Ⅲ、缺陷标记Ⅳ及缺陷标记V的记录和比对，避免缺陷遗漏，并对焊补过程是否产生新的缺陷做出判断；通过缺陷标记I与数据库历史记录的缺陷标记I及其对应机加工路径的参考，设计新的机加工路径，并传达至设备车间供操作人员参考并反馈；对多层多道焊工序、打磨工序、车加工工序、磨床加工工序、防锈、包装工序的参数及操作进行记录，并导入数据库，并对数据库中参数及操作进行及时更新；移动终端app：用于显示工序管理界面，进行历史数据调用、实时数据记录、操作反馈及车间沟通；所述轧辊检测修复系统的使用过程如下：总控监视终端设置大显示屏，用于显示工序管理平台，并将各工序进行分块管理；通过移动终端app实时调取并控制工序管理平台中各工序数据，并输入新的工序参数及操作数据，反馈至总控监视终端；通过总控监视终端与设备车间中各操作工及其移动终端进行沟通，实时监控各设备操作，并与历史数据对比并记录；将最终轧辊性能与标准件进行比较，调取各工序数据，验证数据及操作的合理性，从而进行操作改进及规范化标准的制备。

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