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龙图腾网恭喜上海开维喜阀门有限公司申请的专利一种超高压阀阀体的加工工艺获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN119036004B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-06-13发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202411547215.5，技术领域涉及：B23P15/00；该发明授权一种超高压阀阀体的加工工艺是由梁连金;周国运;付仕学设计研发完成，并于2024-11-01向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种超高压阀阀体的加工工艺在说明书摘要公布了：本申请公开了一种超高压阀阀体的加工工艺，步骤如下：S1：准备超高压阀阀体毛坯料；S2：磨削上下前后平面；S3：加工右端面、右焊接坡口、右直通道、左端面、左焊接坡口和左直通道；S4：粗加工中螺纹孔、第一中孔、第二中孔、第三中孔、密封面堆焊槽和第四中孔；S5：密封面堆焊硬质合金；S6：精加工中螺纹孔、第一中孔、第二中孔、第三中孔、密封面和第四中孔；S7：钻右斜通道和左斜通道；S8：加工固定孔；S9：加工螺纹孔；S10：与阀瓣对研密封面；S11：检验和电脑激光打印标识；磨床包括基座，基座上升降有承托板，基座上滑移有两连接板，两连接板上均转动设置有夹持板，基座上升降有安装板，安装板上设置有磨削轮，本申请有助于提高磨削加工效率。

本发明授权一种超高压阀阀体的加工工艺在权利要求书中公布了：1.一种超高压阀阀体的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤： S1：准备超高压阀阀体1毛坯料，毛坯料为六面体成型锻件； S2：采用磨床磨削超高压阀阀体1的下平面101、上平面109、后平面121和前平面122；下平面101和上平面109高度控制在±0.1mm，后平面121和前平面122厚度控制在±0.1mm； 磨床包括基座2，所述基座2上升降设置有用于承托阀体毛坯料的承托板3，所述基座2位于承托板3的两侧均滑移设置有连接板21，两所述连接板21相互靠近的一侧均转动设置有夹持板22，所述基座2上升降设置有安装板23，所述安装板23上转动设置有磨削轮24； 所述基座2上沿竖直方向设置有安装座25，所述安装座25内沿竖直方向转动连接有丝杆26，所述丝杆26上螺纹连接有滑台，所述安装板23与滑台固定连接，所述安装座25的上端设置有驱动丝杆26转动的第一电机251，所述安装板23上安装有第二电机231，所述第二电机231的输出轴与磨削轮24同轴固定； 所述基座2内开设有安装槽4，所述承托板3的下侧设置有导向套筒31，所述基座2位于安装槽4内沿竖直方向设置有导向杆41，所述导向套筒31和导向杆41插接且滑移配合，所述导向杆41的周侧套设有压缩弹簧42，所述压缩弹簧42的一端与安装槽4的底壁连接，所述压缩弹簧42的另一端与导向套筒31的下端面连接；所述承托板3的下侧还一体成型有固定块5，所述固定块5上开设有容纳槽51，所述固定块5位于容纳槽51内滑移设置有滑移块6，所述滑移块6沿水平方向滑移，所述滑移块6的侧面沿竖直方向分布有第一棘齿61，所述固定块5位于容纳槽51的中部位置固定连接有竖直板52，所述滑移块6背离第一棘齿61的一侧设置有插接柱62，所述插接柱62与竖直板52插接且滑移配合，所述插接柱62上套设有抵接弹簧63，所述抵接弹簧63的一端与竖直板52连接，所述抵接弹簧63的另一端与滑移块6连接；所述基座2位于安装槽4内沿竖直方向设置有单向板7，所述单向板7靠近滑移块6的一侧设置有第二棘齿71，所述第一棘齿61和第二棘齿71啮合配合；所述基座2内设置有驱动滑移块6滑移的驱动件，所述基座2内还设置有驱动固定块5下降的驱动组件8； 所述驱动件设置为滑移杆9，所述滑移杆9沿水平方向滑移设置在单向板7上，所述滑移杆9靠近滑移块6的一端安装有万向球93，所述滑移块6靠近单向板7的一侧沿竖直方向开设有滑动槽64，所述万向球93位于滑动槽64内并与滑动槽64形成滚动配合； 所述丝杆26的下端伸入安装槽4内，所述丝杆26的下端同轴固定有第一锥齿轮261，所述基座2位于安装槽4内转动连接有第一连接轴20，所述第一连接轴20上同轴固定有第二锥齿轮201，所述第二锥齿轮201和第一锥齿轮261啮合，所述第一连接轴20上还同轴固定有第一驱动轮202，所述第一驱动轮202上偏心设置有驱动杆2021，所述滑移杆9远离滑移块6的一端转动连接有第二驱动轮94，所述第二驱动轮94上开设有弧形槽941，所述弧形槽941的曲率中心位于第二驱动轮94的圆心处，所述驱动杆2021伸入弧形槽941内并与弧形槽941滑动配合，所述弧形槽941的底面呈楔形面状，所述弧形槽941的一端为最高端，另一端为最低端，初始状态下，所述驱动杆2021位于弧形槽941的最低端，当所述丝杆26转动驱动安装板23上升时，第一驱动轮202转动，驱动杆2021向弧形槽941的最高端移动，并带动第二驱动轮94在水平方向上移动；所述单向板7上沿水平方向开设有滑移槽72，所述滑移杆9与滑移槽72滑移配合，所述滑移杆9的周侧一体成型有抵接板91，所述单向板7位于滑移槽72的内壁上开设有环槽73，所述抵接板91滑移在环槽73内，所述滑移杆9上套设有复位弹簧92，所述复位弹簧92的一端与环槽73的内壁连接，所述复位弹簧92的另一端与抵接板91连接； 所述驱动组件8包括齿条81和驱动齿轮82，所述齿条81滑移在固定块5的容纳槽51内，所述插接柱62远离滑移块6的一端与齿条81固定连接，所述驱动齿轮82转动设置在安装槽4内；当滑移块6滑移时，滑移块6通过插接柱62带动齿条81滑移，使得齿条81和驱动齿轮82啮合； S3：在车床上加工右端面103、右焊接坡口102、右直通道104、左端面117、左焊接坡口118和左直通道119；加工后形成右平面106和左平面110，右平面106和左平面110宽度控制在±0.1mm； S4：在加工中心批量粗加工中螺纹孔111、第一中孔112、第二中孔113、第三中孔114、密封面115堆焊槽和第四中孔116；中螺纹孔111、第一中孔112、第二中孔113、第三中孔114和第四中孔116留1.5～2mm加工余量，密封面115堆焊槽深3mm； S5：密封面115堆焊硬质合金； S6：在加工中心批量精加工中螺纹孔111、第一中孔112、第二中孔113、第三中孔114、密封面115和第四中孔116；精加工后，中螺纹孔111、第一中孔112、第三中孔114和第四中孔116粗糙度控制在Ra1.6～Ra3.2，第二中孔113和密封面115粗糙度控制在Ra0.4～Ra0.8；中螺纹孔111、第二中孔113和密封面115同轴度控制在φ0.001； S7：钻右斜通道105和左斜通道120； S8：加工固定孔107； S9：加工螺纹孔108； S10：与阀瓣对研密封面115； S11：检验和电脑激光打印标识。

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