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摘要：本发明涉及一种解决高温合金熔模铸件细长陶瓷型芯断裂和偏芯的方法，包括S1、陶瓷型芯结构设计；S2、陶瓷型芯制作；S3、腊模制造制造相应的腊模；S4、蜡模拼接及组树将陶瓷型芯和铸件蜡模组合拼接到一起；将拼接后的蜡模粘接内浇口和浇道，形成完整的浇注树串；S5、制壳脱蜡采用手工制壳方式，得到带有型腔的模壳。本发明通过精确拼接陶瓷型芯与蜡模、优化浇注系统设计、采用特殊设计的粘结蜡与圆孔结构以减少陶瓷型芯断裂风险，并结合高效的手工制壳与后处理工艺，不仅显著提高了铸件的精度、表面质量和生产效率，还增强了生产灵活性和环保性能，是熔模铸造领域的一项重要技术改进。
主权项：1.一种解决高温合金熔模铸件细长陶瓷型芯断裂和偏芯的方法，其特征在于，包括：S1、陶瓷型芯结构设计：根据高温合金铸件流道型腔绘制出陶瓷型芯的形状，该陶瓷型芯结构包括：陶瓷型芯本体1，其呈细长的结构；固定端2，其具有非圆形的截面结构，且固定端2截面的最大宽度大于陶瓷型芯本体1的最大宽度；自由端4，其连接在陶瓷型芯本体1的另一端；S2、陶瓷型芯制作：设计陶瓷型芯模具，并制备陶瓷型芯结构；S3、蜡模制造制造相应的蜡模，蜡模包括两个开合的模瓣，且在两个模瓣内设置有与陶瓷型芯对应的空腔；S4、蜡模拼接及组树将S2制备而成的陶瓷型芯和S3制备而成的蜡模5组合拼接到一起，并用粘结蜡粘接固定；陶瓷型芯的自由端4的顶端刷一层4-5mm的粘结蜡；在陶瓷型芯自由端4突出蜡模5表面的一段外侧刷一层0.2-0.3mm厚的粘结蜡6，待粘结蜡凝固后用热烫刀烫出至少一个直径约3-5mm的圆孔7露出陶瓷型芯本体；将拼接后的蜡模粘接内浇口和浇道，形成完整的浇注树串；S5、制壳脱蜡采用手工制壳方式，对产品树串进行淋浆挂砂；制壳完成后，进行高温蒸汽脱蜡，得到带有型腔的模壳；陶瓷型芯的固定端2会被模壳包裹；陶瓷型芯的自由端4的顶端及外侧外露的粘结蜡6均融化流出，使模壳上对应的位置处形成空隙，而圆孔7处的陶瓷型芯因为没有粘结蜡6，会形成一个直径约为3-5mm的模壳接触点，让陶瓷型芯的自由端不会形成较长的悬臂梁结构。
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