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摘要：本发明公开了一种重载车架装配AGV智能停车系统，涉及智能停车技术领域；通过获取各停车位的装配设备运行状态（如噪声强度、实际功率、振动幅度、温度等）进行分析以得到运行评估指数，能够实时掌握各停车位的装配设备的运行状况，以便于工作人员及时发现潜在故障问题；利用运行评估指数，实现对设备的运行状态的量化评估，能够为AGV的智能停车提供数据支持；通过依据实时的装配情况（如装配任务紧急程度、设备状态、停车位的当前负荷等）对AGV装配任务进行动态调整，能够优化AGV的智能停车和装配路径选择，实现对装配资源的动态最优配置，避免了资源的闲置或过度使用，提升了生产系统的资源利用率。

主权项：1.一种重载车架装配AGV智能停车系统，其特征在于，包括：装配监测模块和智能停车模块；装配监测模块基于各停车位的运行信息对各停车位的装配设备进行实时监控分析以得到运行评估指数，并将其发送至智能停车模块；智能停车模块基于各工位的运行评估指数进行重载车架装配的动态调控，并据此控制AGV进行智能停车；具体为：步骤一：调取各AGV的装配任务所属订单的交付时间和交付量，将交付时间与系统当前时间进行时间差值计算得到交付时长，并将交付时长和交付量进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到交付值；依据各AGV的交付值进行先后排序，选取其中交付值最大的AGV为标定AGV；交付时间越紧急，交付量越大，则交付值越大，对应的交付订单越紧急；步骤二：调取各停车工位的装配历史记录，其中装配历史记录包括装配次数以及每次装配对应的装配三维图像、装配开始时刻和装配结束时刻；将装配开始时刻和装配结束时刻进行时间差值计算得到装配时长；设定存在一个标准三维图像，并将其与装配三维图像进行特征匹配分析得到装配三维图像与标准三维图像之间的装配偏差值；由此可得装配历史记录中每次装配对应的装配偏差值，并将其进行均值计算得到偏差均值；将每次装配对应装配时长进行均值计算得到装配均长，并其与偏差均值进行公式计算分析得到各停车位的装配性能值；步骤三：获取AGV的位置，并将其与各停车位的位置进行距离差值计算得到运输间距；获取各停车位的待处理装配AGV的数量；调取各停车位距离系统当前时间最近的装配性能值和运行评估指数，并将其与运输间距、待处理装配AGV的数量进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到装配值；选取其中装配值最大的停车位为标定停车位，并将标定AGV的装配任务分配至对应的标定停车位，则对应的标定停车位的待处理装配AGV的数量增加一；步骤四：重复步骤一至步骤三，直至将所有的AGV的装配任务分配完毕；步骤五：各AGV依据其分配的停车位，生成装配路径，并按照装配路径前往对应的停车位进行装配；每当停车位完成一次AGV的装配任务，则该停车位的待处理装配AGV的数量减少一，并记录此次装配的装配开始时刻、装配结束时刻和装配三维图像；将此次装配的装配开始时刻、装配结束时刻和装配三维图像整合为一条装配历史记录，并将该条装配历史记录更新至步骤二；基于各停车位的运行信息对各停车位的装配设备进行实时监控分析的具体过程为：401：调取各采集时刻对应的运行信息，其中运行信息包括装配设备的噪声强度值、实际功率值、振动幅度和装配设备各部位的温度；设定装配设备分别对应一个标准运行参数，其中标准运行参数包括标准功率、标准振幅；402：依据装配设备各部位的温度对其干扰程度进行综合量化得到装配设备于各采集时刻的温度干扰值；403：将噪声强度值、实际功率、振动幅度、温度干扰值、标准功率和标准振幅进行归一化处理并取其数值，对数值分析得到状态值；以时间为横坐标，以状态值为纵坐标构建二维直角坐标系，将状态值按照其对应的采集时刻于坐标轴中秒点以得到状态点；采用圆滑的曲线依次连接各状态点得到各停车位的装配设备状态值随着时间变化关系图，并据此对各停车位的装配设备状态变化进行深化分析得到运行评估指数，具体为：于各状态点作曲线切线，计算各曲线切线的斜率得到状态斜率；将大于零的状态斜率进行求和计算得到状态增加值，并将小于零的状态斜率进行求和再取绝对值计算得到状态降低值；将各采集时刻的状态值STi、状态斜率Li、状态增加值A1和状态降低值A2代入设定的公式进行计算得到运行评估指数Ag，其中g1、g2、g3分别为设定的比例系数，为各状态点的状态斜率均值，i=1,2,3……I，I取值为正整数，I表示的是采集时刻的总数，i表示的是其中任意一个采集时刻的序号。

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