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摘要：本发明公开了一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，属于转炉炼钢技术领域。本发明通过控制成渣过程中液相主要为FeO和Ca3Fe2O5和固相主要为2CaO·SiO2，2CaO·SiO2‑3CaO·P2O5的种类、尺寸以及不同时时间下固液相比例，所述的2CaO·SiO2固相的尺寸≤5μm，2CaO·SiO2‑3CaO·P2O5固相的尺寸≤50μm。本发明的控制方法有效提高脱磷期脱磷效率，使得脱磷时间≤5min，脱磷率≥75％，并有效降低原辅料加入量和生产成本。

主权项：1.一种通过控制成渣过程物相实现脱磷期高效脱磷的方法，其特征在于，其步骤为：步骤a、控制上炉留渣量为50-80kg吨钢；步骤b、加入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水80％～91％，余量为废钢；步骤c、转炉吹炼前加入铁氧化物，加入量为20-45kgt钢；步骤d、转炉吹炼脱磷，脱磷期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的22％-28％，采用低枪位操作，低枪位为H0+H0*0.05～0.18，H0为转炉内钢液面高度；供氧强度控制为3.0～3.5Nm3min吨钢；转炉脱磷期石灰的加入量，入炉铁水中w[Si]≤0.4％时，不加入石灰；入炉铁水中0.4％＜w[Si]≤0.7％时，石灰加入量为3～5kg吨钢；入炉铁水中0.7％＜w[Si]时，石灰加入量为6～10kg吨钢；转炉吹炼脱磷期的炉渣中液相主要为FeO和Ca3Fe2O5，固相主要为2CaO·SiO2，2CaO·SiO2-3CaO·P2O5；转炉吹炼脱磷期的炉渣中2CaO·SiO2固相的尺寸≤5μm，2CaO·SiO2-3CaO·P2O5固相的尺寸≤50μm；同时，转炉吹炼脱磷的供氧量为0％-10％时，控制石灰加入量为10％-30％，渣中固相比例为0-20％；当供氧量为11％-17％时，控制石灰加入量为30％-40％，渣中固相比例为21-32％；当供氧量17％时，控制石灰加入量为40-60％，渣中固相比例32％；步骤e、脱磷期结束后倒渣，控制倒渣量为≥60％；步骤f、转炉吹炼脱碳，转炉脱碳期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的72％～78％，供氧强度控制为3.0～3.5Nm3min吨钢；石灰加入量为10～20kg吨钢，轻烧白云石加入量为5～10kg吨钢；转炉脱碳渣二元碱度为3.0～4.0；炉渣中MgO质量分数为7.0％～10.0％；步骤g、转炉吹炼结束后出钢，并留渣进行溅渣护炉。

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