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摘要：本发明公开了一种高压井口头本体的堆焊再制造方法，包括以下步骤：预加工后对高压井口头本体需要堆焊再制造的区域进行厚度及表面探伤检验检测；堆焊再制造所用的电流极性及接线方式为直流正接；步进距离为每360°上升2.8～3.2mm，道与道之间搭接40％～50％；堆焊过程中保护气为氩气；堆焊过程层间或道间温度不高于250℃；堆焊完成后，进行堆焊区域的局部消除应力热处理；进行表面无损探伤检验及堆焊层体积性缺陷检验。本发明的有益效果：堆焊再制造采用带热丝的脉冲氩弧焊自动焊接方法，堆焊材料采用耐磨耐蚀性能优异的高镍合金，降低了整体的材料成本和缩减了整个制造周期,以极低的材料和制造成本对关键零部件完成功能性恢复。

主权项：1.一种高压井口头本体的堆焊再制造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：预加工后对高压井口头本体需要堆焊再制造的区域进行外观检测及尺寸检验，需完全去除原损伤区域；步骤二：对高压井口头本体需要堆焊再制造的区域进行表面探伤检验，堆焊再制造前的预热温度不低于150℃；步骤三：堆焊再制造所用的电流极性及接线方式为直流正接，工件接正极，钨电极接负极；步骤四：步进距离为每360°上升2.8～3.2mm，道与道之间搭接40％～50％；步骤五：堆焊过程中保护气为纯度不低于99.999％的氩气，气体流速为15～17L分钟；步骤六：堆焊过程层间或道间温度不得高于250℃；步骤七：堆焊完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验及堆焊层体积性缺陷检验，表面无损探伤采用着色检验PT的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；堆焊层体积性缺陷检验采用超声探伤UT的方法，对比试块采用φ1.6mm平底孔，无超标缺陷为合格；步骤八：对堆焊区域进行局部热处理，目的是消除焊接应力；把履带式电加热片贴在堆焊层表面并使用钢丝沿纵向绑扎固定，履带式电加热片应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域；堆焊区域对应的工件外表面使用硅酸铝纤维毡保温，保温厚度约100mm，宽度应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域；采用K型热电偶进行测温，一个放置于堆焊层表面，另一个放置于工件外表面；步骤九：局部热处理完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验，表面无损探伤采用着色检验的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；步骤十：对堆焊区域进行精加工；步骤十一：精加工完成后，对堆焊区域进行表面无损探伤检验和尺寸检验，表面无损探伤采用着色检验的方法，检验区域应覆盖到整个堆焊区域及两侧母材不少于13mm的区域，表面无任何缺陷显示为合格；步骤十二：最后进行按对应的压力等级进行压力测试，然后外表面进行磷化处理。

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