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申请/专利权人：张家港荣盛特钢有限公司;江苏沙钢集团有限公司;江苏省沙钢钢铁研究院有限公司

摘要：本发明公开了一种含硫冷镦钢LF精炼脱氧造渣的方法，工艺流程包括转炉→精炼→连铸→入坑缓冷→开坯→坯料修磨探伤→轧制。本发明通过优化改进KR脱硫铁水工艺，提升转炉出钢终点S＞0.03％，有利于降低精炼过程多次补硫带来的渣系组分变化风险显著提升钢水纯净度；通过优化改进LF精炼渣系组分含量，使用专用合成渣，有利于精炼渣中碱度控制在1.5～2.5，稳定渣中S含量；同时优化改进LF精炼造渣工艺，适当的加入石灰用量200kg左右，进一步促进精炼钢水中夹杂物吸浮去除，并稳定渣子碱度，显著减少了钢水中高CaS夹杂物及Al2O3类夹杂物的含量，大幅提升了钢水的纯净度，为生产高品质含硫冷镦钢产品奠定了坚实基础。

主权项：1.一种含硫冷镦钢LF精炼脱氧造渣的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1铁前工序：控制铁水中的化学成分为如下质量百分比：Si＝0.2％～0.65％、Mn≤0.4％、P≤0.12％、S＝0.025％～0.06％；铁水一般不进行预处理，直接运至转炉冶炼；当铁水中S含量大于0.06％时，需进行脱硫处理；步骤2转炉工序：转炉废钢比为20％～24％，选用普通废钢冶炼，转炉炼钢终点控制钢水中的化学成分为如下质量百分比：C＝0.05％～0.25％、P≤0.015％、Cr≤0.12％、Ni≤0.12％、Cu≤0.2％，转炉炼钢终点温度为1630～1680℃，之后出钢，进行下一炉冶炼；步骤3转炉出钢工序：转炉开始出钢前，开启钢包底吹氩气，出钢前中期底吹流量为200～1000NLmin，出钢75％后调整底吹流量为200～800NLmin；出钢量达30t时，开始向钢包中依次加入硅锰合金、硅铁合金、铝锭、转炉专用低氮增碳剂、石灰渣料，镍板随废钢入炉，进行脱氧合金化；转炉出钢量至中后期，投入挡渣锥，之后运至LF炉进行处理；步骤4LF精炼工序：钢包就位后接通并开启底吹氩气，等待冶炼期间底吹流量为150～300NLmin；加渣料及合金时，底吹流量为300～600NLmin；加热期间，底吹流量为200～450NLmin；根据转炉终点硫，钢水到站立即补加硫铁按照目标值0.04％～0.055％补硫；然后加帘线钢合成渣；当转炉终点S＝0.042％～0.05％时，精炼进站直接加合成渣处理；依据钢样分析结果，选用硅锰合金、硅铁合金、铝线、硫铁、低氮增碳剂进行成分调整，加完合成渣后通电、测温、加入石灰，控制合成渣碱度为1.5～2.5，并向钢包渣面少量多批次地加入低碳钢渣面脱氧剂对炉渣扩散脱氧，控制渣中Al2O3含量为25％～35％；液相线温度为1490℃，钢液温度高于液相线20～25℃后，取钢水样化验成分；渣子化好后立即取渣样，确保渣样中CaOAl2O3≤2.1；钢水成分、温度全部调节达标后进行钙处理，喂入纯钙线，喂钙线距离最后一次加料应不小于10min；成分进格、温度合适后进行软搅拌，底吹氩气流量为40～100NLmin，软搅拌时间≥15min；软搅拌底吹流量调整到位后，立即加入稻壳进行钢液保温，稻壳需铺盖整个钢包渣面；之后运至连铸浇注；步骤5连铸工序：采用大包长水口及氩封、整体式水口、中包覆盖剂、保护渣进行全保护浇注；使用中碳钢保护渣，采用自动加渣装置加渣，保持黑渣状态；中间包液位控制：开浇时钢水重量不小于25t，换包时钢水重量不小于33t，正常浇注时钢水重量不小于40t；结晶器液位控制：液面高度设定为80％～90％，结晶器液面波动控制在±3％以内；液相线温度为1490℃，中间包温度控制在1525～1545℃，连铸拉速控制在0.7±0.01mmin；采用结晶器电磁搅拌，结晶器水流量为3000±25Lmin，二冷水流量从1区到4区分别为：1区140～188Lmin，2区47～74Lmin，3区28～52Lmin，4区19～40Lmin；连铸坯在拉矫机进行轻压下，坯料切割完毕入坑堆放，坯料入坑温度≥650℃，闭盖坑冷却时间≥30h，开盖坑冷却时间≥18h，出坑温度≤200℃；开坯，坯料探伤修磨，要求坯料头坯切废长度不小于1.2m，尾坯切废长度不小于2.5m；经后续高线轧制完成操作。

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