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申请/专利权人:浙江荣林电力器材有限公司
摘要:薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆及其成型工艺,属于电力系统输电线路架空装置技术领域,其为中空且轴向贯通的电杆,包括GFRP管层和超高性能混凝土层;所述GFRP管层套设于超高性能混凝土层外部,且超高性能混凝土层外壁离心贴合于GFRP管层内壁。薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆具有质量轻,强度高,变形小,造价低、耐腐蚀,抗老化,电绝缘性好,无安全运行隐患,且易于装运和安装等优势,特别适用于雷害及污闪频繁、腐蚀严重、强风以及电杆运输和组立困难等地区的配网建设、改造和抢修工程。
主权项:1.薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆的成型工艺,其特征在于,包括以下步骤:步骤1,裁布:对玻纤布进行裁切,使得玻纤布的宽度不小于复合电杆周长的一半;步骤2,清理模具的内壁表面,在模具内壁表面涂擦脱模剂,并在模具内壁表面涂刷胶衣:所述模具包括可拆卸式的上模具(3)和下模具(4),所述上模具(3)和下模具(4)拼合后形成容置GFRP管层(1)的模腔;步骤3,刮胶:将裁切后的玻纤布摊平放置后刮上配制好的树脂胶液,在已经刮胶的玻纤布上依次叠加玻纤布并刮胶;然后把刮好胶液的玻纤布放进下模具(4);步骤4,放入气囊(6):所述气囊(6)为设置有进气通道的柔性囊体;气囊(6)预先充有适量的气体以使得气囊(6)刚刚鼓起;将气囊(6)放至下模具(4),将玻纤布叠加在气囊(6)正上方,并始终保持玻纤布的平整;气囊(6)下方的玻纤布和上方的玻纤布在接合处相互重叠;步骤5,合模:将上模具(3)缓慢盖合至下模具(4),合模时勿将玻纤布挤压出来,合模完毕后将上模具(3)和下模具(4)固定连接;步骤6,加温固化:往气囊(6)中充入蒸汽,气囊(6)内的气压始终保持在0.1~0.3MPa;固化时间在45min~60min,叠加的玻纤布固化形成GFRP管层(1);步骤7,脱模:将气囊(6)中的空气放空之后,将上模具(3)从下模具(4)上拆分,并取出成型的GFRP管层(1);步骤8,离心:往GFRP管层(1)内壁泵送超高性能混凝土(2),经离心成型,得到与GFRP管层(1)内壁贴合的超高性能混凝土层(2),制得薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆;步骤2中,胶衣的制备方法如下:将固化剂、促进剂加入至原始胶衣并搅拌均匀,得到胶衣;按照重量份数,固化剂:促进剂:原始胶衣=0.5~1:0.3~1:100;步骤3中,树脂胶液的制备方法如下:按照重量份数,将100份树脂、0.5~1份固化剂、0.3~1份促进剂混合并搅拌均匀,得到树脂胶液;步骤7中,脱模后的GFRP管层(1)内表面局部进行界面处理:GFRP管层(1)端部内表面涂刷粘接剂后喷砂;所述GFRP管层(1)的壁厚为3-7mm;所述超高性能混凝土层(2)的壁厚为25-30mm,强度等级C100MPa及以上;薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆,其为中空且轴向贯通的电杆,包括GFRP管层(1)和超高性能混凝土层(2);所述GFRP管层(1)套设于超高性能混凝土层(2)外部,且超高性能混凝土层(2)外壁离心贴合于GFRP管层(1)内壁。
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