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申请/专利权人：乳源瑶族自治县东阳光高纯新材料有限公司

摘要：本发明公开了一种铝液溜槽，包括用于拼接成溜槽主体的第一筑件和第二筑件，以及用于固定所述溜槽主体的溜槽固定件；所述第一筑件用于拼接第二筑件的拼接面设有凸起，所述第二筑件设有与所述凸起配合的凹槽；所述第一筑件与第二筑件之间的拼接缝位于所述溜槽主体内壁底部，所述第一筑件与第二筑件之间的拼接缝内设有封堵部件。本发明提供的铝液溜槽在结构设计上消除了现有预制块溜槽局部受热膨胀时的应力集中部位，能够有效避免出现开裂、变形的问题，避免溜槽底部裂纹对熔体质量造成吸氢和杂质污染，对提高产品质量有着重要意义。

主权项：1.一种铝液溜槽的筑件的制备方法，其特征在于，应用于一种铝液溜槽，所述铝液溜槽包括用于拼接成溜槽主体（1）的第一筑件（11）和第二筑件（12），以及用于固定所述溜槽主体（1）的溜槽固定件（2）；所述第一筑件（11）用于拼接第二筑件（12）的拼接面（111）设有凸起（112），所述第二筑件（12）设有与所述凸起（112）配合的凹槽（113）；所述第一筑件（11）与第二筑件（12）之间的拼接缝（13）位于所述溜槽主体（1）内壁底部，所述第一筑件（11）与第二筑件（12）之间的拼接缝（13）内设有封堵部件，所述凸起（112）为半圆柱形，所述凸起（112）的轴线与所述溜槽主体（1）的延伸方向平行；所述第二筑件（12）的凹槽（113）为与所述凸起（112）配合的半圆筒形，位于所述溜槽主体（1）内壁底部的拼接缝（13）为直线，所述溜槽固定件（2）包括用于容纳溜槽主体（1）的溜槽外壳（21）、位于所述溜槽外壳（21）内用于夹紧所述第一筑件（11）与第二筑件（12）的至少两块限位块（22）和溜槽压板（23），所述封堵部件由硅钙板或石棉绒制成；方法包括以下步骤：步骤一：第一筑件和第二筑件的浇铸采用木质模具，以保证加工精度及干燥排水性能要求，模具制作要求尺寸准确、表面光滑、曲面过度自然，模具表面与浇注料接触的位置要进行涂层处理；步骤二：将浇注料与工业纯水按照8:1进行混合，充分搅拌后填入模具，然后用震动工具捣实，直至浇注料中的浆液溢出，多余浇注料用工具去除并修平上口；步骤三：至少静置36小时后，进行脱模，脱模的筑件自然干燥一周；步骤四：自然干燥结束后将筑件一起放置在预热炉中，由室温以15℃h缓慢升至150℃保温3~5小时，在继续升温至350℃保温3~5小时，最后升温至550℃保温3小时，然后缓慢降温至低于100℃后出炉自然冷却至室温。

全文数据：一种铝液溜槽技术领域本发明涉及铸造熔融物容器技术领域，更具体地，涉及一种铝液溜槽。背景技术在铝熔体生产行业，溜槽是生产必备的基础设备，用于设备之间的铝液转移及除气、过滤、铸造等工艺流程之间的铝液传递、补给。现用溜槽一般采用RSK-Ⅱ型棕刚玉浇注料分段浇筑而成，外形上宽下窄，内壁为规则半椭圆形状。相对于传统的整体浇筑成型的铝液溜槽，预制块溜槽的出现是溜槽发展进程中的一大进步。现在普遍使用的就是预制块溜槽，如图1所示，即分段浇筑成型后拼接安装。这种溜槽主要相对优势为维修方便、更换灵活，制作成本较低，但在使用中发现存在的最大问题依然是由应力集中造成开裂、变形等一系列缺陷，一般使用15～20天之后开裂、变形，如图2～3所示。预制块溜槽底部产生的裂纹最为严重，裂缝纹路极不规则且裂缝深度穿过整体厚度，存在漏铝风险。在维护修补时，修补料与溜槽裂缝内壁之间不能完全吻合，能够修补的深度约10mm，在使用3～5次后会再次脱落。修补的工作量大且脱落的修补料和裸露的裂缝存在污染熔体的风险。因此，需要开发出能够避免开裂、变形的铝液溜槽。发明内容本发明为克服上述现有技术所述的容易开裂、变形的缺陷，提供一种铝液溜槽，提供的铝液溜槽采用新型拼接结构，能够有效避免出现开裂、变形的问题，避免溜槽底部裂纹对熔体质量造成吸氢和杂质污染，对提高产品质量有着重要意义。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种铝液溜槽，包括用于拼接成溜槽主体的第一筑件和第二筑件，以及用于固定所述溜槽主体的溜槽固定件；所述第一筑件用于拼接第二筑件的拼接面设有凸起，所述第二筑件设有与所述凸起配合的凹槽；所述第一筑件与第二筑件之间的拼接缝位于所述溜槽主体内壁底部，所述第一筑件与第二筑件之间的拼接缝内设有封堵部件。发明人在实际使用过程中对现有技术的预制块溜槽进行统计分析发现：开裂部位主要集中在溜槽底部，即圆弧中心位置；其次在长度方向上由于热胀冷缩造成溜槽两端位置翘曲、高低不平。铝熔体在溜槽内流动时，溜槽底部承载的熔体压强和铝熔体的冲刷无疑是最大的，加之人工操作时渣刀对溜槽底部的刮蹭，溜槽底部最先出现表面脱落、刮槽等迹象。更为重要的是，原预制块溜槽模型的设计决定了溜槽底部是最显著的应力集中点。溜槽横截面的浇注料厚度变化大，浇注料吸收熔体热量发生膨胀或降温收缩时，横截面无论在哪个方向发生形变都会导致溜槽底部开裂，严重开裂部位裂缝宽度可达到10～12mm，存在极大的漏铝风险，且易造成熔体氢含量上升，影响产品质量。由于裂缝不规则，修补工作难以进行，且修补质量很难保证。多数裂纹在修补后使用3～5次就再次脱落开裂，反复修补增加工作量，影响生产效率，也不利于产品品质的稳定。不同于现有的预制块溜槽，本发明的铝液溜槽采用配合紧密的第一筑件和第二筑件拼接成溜槽主体并通过溜槽固定件进行固定，拼接缝位于溜槽内壁底部并采用封堵部件进行封堵。该铝液溜槽在结构设计上消除了现有预制块溜槽局部受热膨胀时的应力集中部位，从而解决溜槽开裂、变形的问题，使用一定时间后，内壁保持良好的光洁度、底部未出现裂纹、仅拼接缝稍有增大需要进行简单修补、未出现铝液渗滤。综上，本发明的铝液溜槽，能够有效避免出现开裂、变形的问题，避免溜槽底部裂纹对熔体质量造成吸氢和杂质污染，对提高产品质量有着重要意义。优选地，所述拼接缝小于等于3mm。优选地，所述凸起为半圆柱形，所述凸起的轴线与所述溜槽主体的延伸方向平行；所述第二筑件的凹槽为与所述凸起配合的半圆筒形。优选地，所述凹槽与凸起完全吻合。优选地，所述第一筑件与第二筑件之间的拼接缝为直线。此时，拼接缝为直线，方便填充修补料作为封堵部件，且修补料与第一筑件和第二筑件结合牢固，进一步降低修补工作量。优选地，所述溜槽固定件包括用于容纳溜槽主体的溜槽外壳、位于所述溜槽外壳内用于夹紧所述第一筑件与第二筑件的至少两块限位块和溜槽压板。所述溜槽压板用于压住溜槽主体的上端。优选地，所述限位块位于所述溜槽外壳内两侧底部。优选地，所述溜槽主体与溜槽外壳之间设有干式防渗料保温层。溜槽主体与溜槽外壳之间用干式防渗料填充并捣实，形成干式防渗料保温层，防止第一筑件与第二筑件散开，并具有保温的作用。优选地，所述溜槽外壳采用钢制成。优选地，所述溜槽主体内壁与溜槽主体延伸方向垂直的截面为半椭圆形。所述封堵部件由硅钙板和或石棉绒制成。所述第一筑件和第二筑件可由本领域技术人员参考现有技术构筑得到。具体地，可采用如下方法：考虑到模具加工精度及干燥排水性能要求，第一筑件和第二筑件的浇铸采用木质模具。模具制作要求尺寸准确、表面光滑、曲面过度自然，尤其是第一筑件的凸起和第二筑件的凹槽位置要尺寸精准，保证二者可完全吻合，模具表面与浇注料接触的位置要进行涂层处理。将浇注料与工业纯水按照8:1进行混合，充分搅拌后填入模具。然后用震动工具捣实，直至浇注料中的浆液溢出，多余浇注料用工具去除并修平上口；静置36小时冬天须适当延长时间后脱模，脱模的筑件自然干燥一周；自然干燥结束后将筑件一起放置在预热炉中，由室温以15℃h缓慢升至150℃保温3～5小时，在继续升温至350℃保温3～5小时，最后升温至550℃保温3小时，然后缓慢降温至低于100℃后出炉自然冷却至室温。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的铝液溜槽采用配合紧密的第一筑件和第二筑件拼接成溜槽主体并通过溜槽固定件进行固定，拼接缝位于溜槽内壁底部并采用封堵部件进行封堵。该铝液溜槽在结构设计上消除了现有预制块溜槽局部受热膨胀时的应力集中部位，能够有效避免出现开裂、变形的问题，避免溜槽底部裂纹对熔体质量造成吸氢和杂质污染，对提高产品质量有着重要意义。附图说明图1为现有技术的预制块溜槽的端面示意图。图2为现有技术的预制块溜槽的裂缝图片。图3为现有技术的预制块溜槽的裂缝图片。图4为本发明实施例1的铝液溜槽中第一筑件和第二筑件的示意图。图5为本发明实施例1的铝液溜槽中第一筑件与第二筑件拼接成溜槽主体的示意图。图6为本发明实施例1的铝液溜槽的结构示意图。具体实施方式下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。此外，若有“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分具体的种类和构造可能相同也可能不同，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。实施例1一种铝液溜槽，如图4～6所示，包括用于拼接成溜槽主体1的第一筑件11和第二筑件12，以及用于固定溜槽主体1的溜槽固定件2。第一筑件11用于拼接第二筑件12的拼接面111设有凸起112，第二筑件12设有与凸起112配合的凹槽113。第一筑件11与第二筑件12之间的拼接缝13位于溜槽主体1内壁底部，第一筑件11与第二筑件12之间的拼接缝13内设有封堵部件。凸起112为半圆柱形，凸起112的轴线与溜槽主体1的延伸方向平行。第二筑件12的凹槽113为与凸起112配合的半圆筒形。位于溜槽主体1内壁底部的拼接缝13为直线。拼接缝13小于等于3mm。封堵部件由硅钙板或石棉绒制成。溜槽主体1内壁与溜槽主体1延伸方向垂直的截面为半椭圆形。溜槽固定件2包括用于容纳溜槽主体1的溜槽外壳21、位于溜槽外壳21内用于夹紧第一筑件11与第二筑件12的至少两块限位块22和溜槽压板23。限位块22位于溜槽外壳21内两侧底部。溜槽压板23用于压住溜槽主体1的上端。溜槽主体1与溜槽外壳21之间设有干式防渗料保温层24。本实施例的铝液溜槽的第一筑件11和第二筑件12可采用如下方法制备：考虑到模具加工精度及干燥排水性能要求，第一筑件和第二筑件的浇铸采用木质模具。模具制作要求尺寸准确、表面光滑、曲面过度自然，尤其是第一筑件的凸起和第二筑件的凹槽位置要尺寸精准，保证二者可完全吻合，可采用直径35mm的PVC管剖开后配合模具；模具表面与浇注料接触的位置要进行涂层处理。将浇注料与工业纯水按照8:1进行混合，充分搅拌后填入模具。然后用震动工具捣实，直至浇注料中的浆液溢出，多余浇注料用工具去除并修平上口；静置36小时冬天须适当延长时间后脱模，脱模的筑件自然干燥一周；自然干燥结束后将筑件一起放置在预热炉中，由室温以15℃h缓慢升至150℃保温3～5小时，在继续升温至350℃保温3～5小时，最后升温至550℃保温3小时，然后缓慢降温至低于100℃后出炉自然冷却至室温。本实施例的铝液溜槽经过90天使用后，溜槽内壁保持比较好的光洁度，底部未出现裂纹，除拼接缝局部有增大1～2mm，未出现溜槽上翘，说明溜槽底部未出现铝液渗漏。增大的拼接缝是规则的直线，用修补料易于填充，和溜槽结合牢固，消除了溜槽底部裂纹，降低了修补工作量。避免溜槽底部裂纹对熔体质量造成吸氢和杂质污染，对提高产品质量有着重要意义。显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

权利要求：1.一种铝液溜槽，其特征在于，包括用于拼接成溜槽主体1的第一筑件11和第二筑件12，以及用于固定所述溜槽主体1的溜槽固定件2；所述第一筑件11用于拼接第二筑件12的拼接面111设有凸起112，所述第二筑件12设有与所述凸起112配合的凹槽113；所述第一筑件11与第二筑件12之间的拼接缝13位于所述溜槽主体1内壁底部，所述第一筑件11与第二筑件12之间的拼接缝13内设有封堵部件。2.根据权利要求1所述的铝液溜槽，其特征在于，所述凸起112为半圆柱形，所述凸起112的轴线与所述溜槽主体1的延伸方向平行；所述第二筑件12的凹槽113为与所述凸起112配合的半圆筒形。3.根据权利要求1所述的铝液溜槽，其特征在于，位于所述溜槽主体1内壁底部的拼接缝13为直线。4.根据权利要求1所述的铝液溜槽，其特征在于，所述溜槽固定件2包括用于容纳溜槽主体1的溜槽外壳21、位于所述溜槽外壳21内用于夹紧所述第一筑件11与第二筑件12的至少两块限位块22和溜槽压板23。5.根据权利要求4所述的铝液溜槽，其特征在于，所述溜槽主体1与溜槽外壳21之间设有干式防渗料保温层24。6.根据权利要求1所述的铝液溜槽，其特征在于，所述溜槽主体1内壁与溜槽主体1延伸方向垂直的截面为半椭圆形。

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