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申请/专利权人：建龙北满特殊钢有限责任公司

摘要：本发明涉及一种采用电炉‑扒渣‑LF‑RH‑CC工艺生产轴承钢的方法，属于钢铁冶金技术领域。为解决电炉冶炼轴承钢的常用工艺夹杂物风险高、钢水纯净度差的问题，本发明提供了一种采用电炉‑扒渣‑LF‑RH‑CC工艺生产轴承钢的方法，具体工艺流程包括EAF电炉熔炼→电炉炉后扒渣→LF精炼→RH精炼→CC大方坯连铸。本发明电炉炉后扒渣能除掉出钢带渣和出钢过程生成的大部分夹杂物，避免了出钢带氧化渣对钢水的二次污染，提高钢水纯净度。LF炉快速成白渣，炉渣碱度高，吸附夹杂物效率更高。RH炉延长真空保持时间，降低环流量、变环流操作，降低真空铝损，软吹过程变氩气流量软吹能够提高夹杂物上浮效率，提高了钢水纯净度。

主权项：1.一种采用电炉-扒渣-LF-RH-CC工艺生产轴承钢的方法，其特征在于，具体工艺流程包括EAF电炉熔炼→电炉炉后扒渣→LF精炼→RH精炼→CC大方坯连铸，其中：EAF电炉熔炼过程中：采取85～95wt％铁水和5～15wt％废钢的配比配料，全吹氧冶炼方式进行吹炼，待废钢全部融化后分批次加入石灰进行造渣脱磷并开始进行自动留渣；当炉内形成熔池时开始使用炉门碳氧枪喷碳造泡沫渣；炉内全熔后测温、取样，根据C、P成分补加石灰、吹氧，取样分析，碳含量为0.30～0.70wt％、P≤0.015wt％，温度为1610～1640℃时出钢；出钢脱氧合金化并控制钢包底吹氩气流量，出完钢后钢包底吹氩气流量不变直至受包位，降低钢包底吹氩气流量直至进入扒渣工序；电炉炉后扒渣过程中：钢包进入扒渣位置，氩气流量调整至渣面氩气直径300±10mm，钢包倾斜至规定位置开始扒渣，当钢液面的残余炉渣目视不足直径100mm时扒渣结束，关闭氩气，将钢包转移至LF精炼受包位；LF精炼过程中：钢包进入LF精炼位，接通氩气，加入合成渣和石灰，待炉渣融化，第一次送电加入80～100kg100吨钢的SiC进行扩散脱氧，送电25～30min，钢液温度1520～1530℃，精炼渣形成白渣，取第一次成分全分析样，分析样报出后根据成分微调合金，将合金成分、钢水温度调整至工艺要求，第一次送电后再加入30～50kg100吨钢的SiC进行扩散脱氧，保持白渣，待温度和成分符合离站要求后离站进入RH；RH精炼过程中：钢包进入RH位，接通氩气，钢包顶升开始抽真空，环流量设定1800NLmin，待真空度≤67Pa后保持20～30分钟，然后切换环流量至1200NLmin保持10分钟后破空，破空后加入碳化稻壳开启软吹，第一个透气砖氩气流量为20～40NLmin，第二个透气砖氩气流量为60～80NLmin，软吹10min后将第一个透气砖氩气流量调整至60～80NLmin，将第二个透气砖氩气流量调整至20～40NLmin，软吹5～10分钟后钢包上连铸进行浇注；CC大方坯连铸过程中：中包车对位完成后，打开大包下水口将钢水注入中间包内，在打开大包下水口时间钢包引流砂接出，待中间包内钢水达到中间包容量的13时关闭中包冲氩，开始在中间包内加入200～300kg100吨钢的高碱度中包覆盖剂，待中间包钢水到达工作液位后加入25～35kg100吨钢的碳化稻壳。

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