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申请/专利权人：河南中原特钢装备制造有限公司

摘要：本发明涉及一种大规格86CrMoV7钢种压花辊加工工艺，辊体加工工艺方法：辊体调质件—车架位—粗镗内孔—半精车—外圆磨削—磁探—双频淬火+回火—精车架位—精镗内孔—精车—与轴头热装；轴头加工工艺方法：轴头调质件—精车—与辊体热装。通过采用辊体空心双频淬火后再热装的工艺方法，选取合理的工艺参数，解决了配合长度和总长的精度控制问题，避免了空心双频淬火过程中易出现的淬火裂纹、变形、硬度不均匀等质量问题，有效保证了产品质量，满足了用户需求。

主权项：1.一种大规格86CrMoV7钢种压花辊加工工艺，其特征在于，通过选取合理的工艺参数，采用辊体空心双频淬火后再热装的方法，来满足产品精度要求，是按照以下步骤实现的：步骤1）、首先对辊体的加工工艺如下：辊体调质件—车架位—粗镗内孔—半精车—磨削外圆—磁探—双频淬火+回火—精车架位—精镗内孔—精镗孔—辊体与轴头热装；具体步骤如下：步骤1.1）、车架位：将辊体调质件在车床上采用两顶一夹方式夹紧工件，在距工件两端500mm处各车200mm长外圆见光作为深孔镗架位，架位处表面粗糙度≤Ra3.2μm，并平两端端面见光；步骤1.2）、粗镗内孔：在深孔镗床上夹紧工件，找两端架位处外圆跳动≤0.2mm后粗镗内孔至φ（d-10）±0.1mm；步骤1.3）、半精车：首先，为保证空心双频淬火质量，避免出现淬火裂纹缺陷，对淬火前辊体尺寸及外形进行防淬火裂纹设计，辊体长度两端设计为20mm×45°，所有尖棱处倒圆R3~R15mm，表面粗糙度≤Ra1.6μm，不允许有刀痕；其次，在车床上半精车外圆时，以内孔为基准定位，调整辊体全长壁厚差≤0.2mm以内，半精车外圆至ΦD（+0.4，+0.5）mm，上中心架平端面，车20mm×45°锥度及圆角R15mm，内孔倒圆R3mm；调头车平工件另一端，保证总长L+100mm（较成品长度L，两端各加50mm淬火软带长度），车45°锥度及圆角R15mm成，内孔倒圆R3mm，两端倒角及R15mm均抛光处理至表面粗糙度≤Ra1.6μm；步骤1.4）、磨削外圆：在半精车外圆后增加磨削工序，在外圆磨床上两顶磨外圆至ΦD（0，+0.1）mm，外表面表面粗糙度≤Ra0.8μm，以保证淬火后硬度均匀性并减少淬火应力，避免淬火裂纹；步骤1.5）、磁探：将辊体转至磁探机，对辊体外表面进行磁探，表面不得有缺陷，以避免淬火时发生淬火裂纹；步骤1.6）、双频淬火+回火：设计并制做专用工装，淬火前，将空心辊体与工装连接在一起，随后将工件与工装一起垂直竖立在50250HZ双频淬火设备50250HZ上，开启淬火设备将辊体旋转，旋转速度20-40rmin，在预热380±10℃下均温保持≥8h后淬火，淬火温度890-900℃，淬火时辊体下降速度0.8-1.0mms，为避免淬火裂纹将淬火水压下调至0.08-0.09MPa，淬火后，水池中进行续冷，续冷60±10min后完成淬火过程，随后将辊体转至回火炉回火，回火温度190±10℃，保温时间≥16h，完成双频淬火过程，检测辊体表面硬度为HRC64-66；步骤1.7）、精车架位：在车床上一夹一顶，调整全长壁厚差0.2mm以内在距工件两端300mm处各精车200mm长外圆见光作为深孔镗架位，控制架位处的圆度≤0.02mm，粗糙度≤Ra6.3μm，减少误差复映，保证内孔精度；上中心架，两端长度余量均分，平端面保证总长L±0.5mm；步骤1.8）、精镗内孔：在深孔镗床上装夹工件，测两处架位跳动≤0.1mm后夹紧工件，精镗内孔Φd±0.1mm，工件旋转转速n=20-40rmin，镗杆沿工件轴线方向进给量f=60-80mmmin；步骤1.9）、精镗孔：在车床上装夹找正工件，测卡盘及架位处工件跳动≤0.1后夹紧工件，自工件一端精镗与轴头热装孔内孔Φ（d+10）（0，-0.05）mm，长度L（0，+0.2）mm，调头精镗另一端内孔Φ（d+10）（0，-0.05）mm，镗孔长度L（0，+0.2）mm；步骤2）、轴头加工工艺如下：轴头调质件—精车—与辊体热装，具体步骤如下：将轴头调质件在车床上装夹找正后精车，将与辊体热装处车至Φ（d+10）（+0.30，+0.35）mm，长度L（0，+0.2）mm；步骤3）、热装工艺如下：将辊体装入加热炉加热至140±10℃，热装温度要低于辊体回火温度后，将辊体从加热炉中吊出放置在平台上，将轴头热装入辊体，保证装配长度L（0，+0.1）mm。

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