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申请/专利权人：中国第一汽车股份有限公司

摘要：本发明属于动力总成悬置系统设计技术领域，具体涉及一种动力总成悬置系统摆杆包络及间隙仿真计算方法；在Adams软件中建立动力总成悬置系统内各悬置硬点坐标，建立动力总成和摆杆，建立动力总成悬置系统模型，在摆杆质心处建立新悬置，导入摆杆、导入副车架和套筒.stp文件，在动力总成模型质心位置处建立力矩，完成摆杆与副车架以及摆杆与套筒的间隙计算关系的建立；新建.cmd文件，依次编写各工况的仿真计算内容进行批量仿真，在Adams软件中读入.cmd文件实现摆杆与副车架、摆杆与套筒的间隙仿真计算；整理仿真结果，对于间隙计算结果为0的工况重点关注，并优化摆杆干涉位置处的几何形状；本发明采用多体动力学仿真方法有效指导摆杆形状尺寸优化设计，缩短摆杆设计周期，降低零部件研发成本。

主权项：1.一种动力总成悬置系统摆杆包络及间隙仿真计算方法，其特征在于，包括如下内容：步骤1：在Adams软件中建立动力总成悬置系统内各个悬置硬点的坐标；步骤2：建立两个零件模型，分别为动力总成和摆杆，并定义两个零件模型的质心位置、质量、转动惯量；步骤3：建立动力总成悬置系统模型并连接各零件；其中摆杆大悬置与动力总成连接，摆杆小悬置和其余悬置均与地面连接；步骤4：在摆杆模型质心处建立六个方向刚度均为0的一个新的悬置，该悬置与地面连接，以提取各工况下摆杆相对于地面的位移和转角；步骤5：导入摆杆.stp文件几何模型，其零件选择为摆杆；导入副车架和套筒.stp文件几何模型，两个零件均选择为地面；步骤6：在动力总成模型质心位置处建立力矩，施力物体、受力物体分别选择地面、动力总成，设置动力总成模型的力矩方向；步骤7：在Adams软件中后处理页面点击clearance功能键，分别选中副车架、套筒、摆杆几何文件，再通过点击create功能键，分别选择要建立间隙计算关系的两个零件，完成摆杆与副车架以及摆杆与套筒的间隙计算关系的建立；步骤8：将经过步骤1-7操作的文件保存为.tpl文件；步骤9：新建一个.cmd文件，在.cmd文件中按下述方法依次编写28个工况的仿真计算内容进行批量仿真，其中单个工况.cmd文件编写方法如下所述：步骤9.1，在.cmd文件中写入如下信息，以读入步骤8保存的.tpl 名.last_run.bgs_baigan.bgs_baigan_disp.ayindex＝8varsetvar＝min_maxreal＝evallast._文件名.last_run.bgs_baigan.bgs_baigan_disp.azindex＝9步骤9.6，在.cmd命令文件中写入如下信息，以将仿真结果保存至.txt文件；list_infovarvar＝min_maxfile＝"H:\……\…….txt"其中H:\……\…….txt为仿真结果具体的保存路径；步骤10：在Adams软件中读入步骤9编写的.cmd文件即可实现摆杆与副车架、摆杆与套筒的间隙仿真计算；步骤11，整理仿真结果，对于间隙计算结果为0的工况重点关注，并优化摆杆干涉位置处的几何形状，进行仿真迭代，直至各工况下间隙仿真结果均大于0.5mm。

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