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申请/专利权人：沈阳飞机工业(集团)有限公司

摘要：本发明属于航空钣金成形技术领域，具体涉及闭角度双弯边带钩半环形零件的成形模具及成形方法，包括凸边模具、压型模模具和分半式型胎模具；本发明实现了零件成形后完全脱模，能够保证零件在自然状态下外形公差小于±0.76㎜。零件在热处理后腹板上所有定位孔孔位位置未偏移，孔位位置精度保证在±0.2㎜范围内。

主权项：1.闭角度双弯边带钩半环形零件的成形模具的零件成形方法，其特征在于，所述的成形模具包括：凸边模具、压型模具和分半式型胎模具；所述的凸边模具包括：模柄（1），垫板（2），上模（3），凸模（4），下模（5），下模板（6），螺塞（7），弹簧（8），A型导正销（9），螺钉（10），连接螺钉（11）；其中，凸边模具的模柄（1）是圆柱形凸台结构，模柄（1）和垫板（2）中间均带有通孔，模柄（1）的凸台底座外圈和垫板（2）上均设置有螺栓孔；上模（3）为圆柱形结构，中间设置有阶梯孔，阶梯孔旁设置有螺栓孔；螺钉（10）依次穿过模柄（1）、垫板（2）和上模（3）的螺栓孔，将三者连接在一起；凸模（4）为合金材料圆柱形结构，带有凸边，与上模（3）的阶梯孔搭接在一起，凸模（4）中间设置有通孔；下模（5）是圆柱形结构，中间带有通孔，底面边缘设置有螺纹孔；下模板（6）中间带有通孔，上表面设置有圆形下陷，底面设置有螺纹通孔；下模（5）设置在下模板（6）的下陷之中，通过连接螺钉（11）与下模板（6）连接；螺塞（7）的下端与弹簧（8）上端连接，放置于模柄（1）的通孔之中；弹簧（8）下端与A型导正销（9）上端连接，A型导正销（9）下部贯穿垫板（2）和凸模（4）的通孔，A型导正销（9）的上端边缘卡在垫板（2）通孔边缘处的上表面；所述的压型模具包括胎体（12），盖板（13），第一专用工具销（14），第一定位销（15），第一吊环（16）和第一吊环螺钉（17）；胎体（12）为带T形加强筋且呈部分镂空状的半椭圆形；盖板（13）是钢制材料，形状与胎体（12）相同，盖板（13）带有圆形躲避槽，用以躲避零件成形后的凸边孔，与胎体（12）通过第一专用工具销（14）连接；第一定位销（15）设置在胎体（12）上，用于零件成形时的加工定位；第一吊环（16）数量3个，通过第一吊环螺钉（17）与胎体（12）相连接，用于吊装压型模；所述的分半式型胎模具包括基体（18），胎盖（19），胎体左半（20），胎体右半（21），第二专用工具销（22），第二定位销（23），第二吊环（24）和第二吊环螺钉（25）；基体（18）呈镂空状半椭圆形，横截面是U形，其中的U形槽用以躲避零件的弯边；胎盖（19）呈环形，横截面为带圆角的矩形，通过第二专用工具销（22）与基体（18）上表面边缘处连接；胎体左半（20）呈环形，横截面为带圆角的矩形，表面带有U形躲避槽，通过第二定位销（23）与基体（18）的U形槽边缘处上表面连接；胎体右半（21）与胎体左半（20）结构相同，与胎体左半（20）对称使用；第二吊环（24）通过第二吊环螺钉（25）与基体（18）相连接，用于吊装型胎模具；所述的零件成形方法，包括以下步骤：第一步：数铣下料及钻孔；按照数控程序铣切零件周边、16个内开孔及定位耳片，钻制零件中间PH孔2-Φ5.2及两侧端头定位耳片孔2-Φ5.2；第二步：进行零件表面16个内开孔的凸边工作；将模柄（1）安装到冲床上工作台夹紧；垫板（2）和上模（3）通过螺钉（10）与模柄（1）连接；将下模（5）和下模板（6）安装到冲床台面上，调整位置与上模位置对应，将零件放在上模（3）和下模（5）之间，零件表面工具孔与凸边模的凸模（4）位置对应，零件两边进行相应支撑，将凸边模上模（3）与下模（5）合上，启动冲床，带动螺塞（7）、弹簧（8）和A型导正销（9）下移，A型导正销（9）的底端接触到零件后，在零件的反作用力下A型导正销（9）的顶端向上推动弹簧（8）的底端，使弹簧（8）被压缩，此时冲床继续推动凸模（4）下移进行零件孔的凸边；完成零件的凸边后，冲床压力卸载，带动螺塞（7）上移，弹簧（8）压力逐渐消失，恢复自然状态，此时冲床继续带动螺塞（7）、弹簧（8）、A型导正销（9）和凸模（4）上移至原来位置，打开凸边模的上模（3）和下模（5），取出零件，调整至下一孔位，重复上述流程，完成零件表面的16个内开孔的凸边工作；第三步：进行零件外侧无钩形弯边成形；将完成凸边后的第一定位销（15）定位安装于胎体（12）之上，用第一专用工具销（14）将盖板（13）与胎体（12）连接合模，用吊车吊起第一吊环（16），第一吊环（16）通过第一吊环螺钉（17）与胎体（12）连接，带动压型模具与零件一起运动，将压型模具与零件一起放置于液压机之上，固定好压型模具和零件后，启动液压机，在压力的作用下，零件贴合胎体（12），成形后，取出第一专用工具销（14），打开压型模盖板（13），取出零件，零件的无钩形弯边成形完毕；第四步：进行零件内侧有钩形弯边成形；将无钩形弯边成形完毕后的零件用第二定位销（23）定位安装于胎体左半（20）和胎体右半（21）之上，第二定位销（23）穿过胎体左半（20）和胎体右半（21）与基体（18）连接，然后盖上胎盖（19），接下来用第二专用工具销（22）将胎盖（19）与基体（18）夹紧，零件固定完成，用吊车吊起第二吊环（24），重复操作第三步中的液压成形工序，液压后，取出零件；第五步，零件热处理；使用2㎜铝丝连接零件两端头定位耳片上的定位孔进行牵紧加固，使之形状类似于“弓形”，以抵御热处理过程中零件的扩张变形；热处理出炉后，放入冰箱冷藏，每次修整零件时分别从冰箱取出；第六步，按照工艺文件要求使用外形样板钻制外形两端头内侧2-Φ5.2，利用零件中间位置的2-Φ5.2和两端头内侧的2-Φ5.2，共计4-Φ5.2定位按外形样板修整零件内、外侧弯边；第七步：检验零件所有弯边外形高度及内孔孔径及孔位。

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