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申请/专利权人：浙江中烟工业有限责任公司

摘要：本发明涉及一种烟支漏气缺陷在线诊断方法，包括卷烟机电控系统与数据采集装置接入工业以太网络，应用服务器，用于将数据采集装置获取的数据保存到关系数据库中，关系数据库服务器，用于存储漏气缺陷判定知识库、分析模型和大数据分析的统计结果；实时历史数据库，用于存储采集指标的原始数据和变化值，数据分析服务器，用于对漏气缺陷指标及因子指标数据的清洗与分析：利用建立的数据分析模型，进一步分析这些相关因子的数据是否发生变异，若发生变异，则根据所述参数，定位漏气检测值异常的环节与点位，并将诊断信息推送至设备、工艺人员，进行设备与工艺参数的调整。本发明可大幅提升工艺过程管控水平，并可为卷烟工序智能制造奠定基础。

主权项：1.一种烟支漏气缺陷在线诊断方法，其特征在于，采用卷烟机电控系统、数据采集装置、应用服务器、实时历史关系数据库、数据分析服务器、现场操作终端、参数控制服务器和工业以太网进行诊断，所述实时历史关系数据库包括关系数据库服务器和实时历史数据库服务器；所述的卷烟机电控系统与数据采集装置接入工业以太网络，实时采集卷烟机运行参数数据，包括但不局限于以下参数：前道漏气检测值、后道漏气检测值、水松纸换盘信息、圆周、车速、MAX切纸轮压力、搓板温度、水松纸加热温度、烟支外观缺陷；通过卷烟机电控系统对外提供的数据通讯协议，获取卷烟机运行参数数据的实时值，采集频率不低于2秒次；所述的应用服务器，用于将数据采集装置获取的数据保存到实时历史关系数据库，将数据采集装置获取到的实时数据、原始数据和变化值直接存储到实时历史数据库服务器，存储频率不低于2秒次；所述的关系数据库服务器，用于存储漏气缺陷判定知识库、分析模型和大数据分析的统计结果；所述的实时历史关系数据库，用于存储采集的实时数据、原始数据和变化值，数据按时间戳存储，避免数据丢失；所述的数据分析服务器，用于对漏气缺陷指标及漏气因子指标的数据进行清洗与分析：首先对获取到的在线实时监测数据进行清洗，清洗设备启动、停机特殊阶段数据及超出预设值的数据；再对上述监测数据进行稳定性检测和判异；再获取漏气检测值工艺标准，建立基于大数据的漏气缺陷趋势计算模型，判断实时采集的漏气缺陷指标是否超过工艺标准范围，同时通过监测漏气因子指标，预测漏气缺陷率发展趋势；若漏气缺陷指标实时值超过控制范围或存在异常变化、趋势，系统建立的数据分析模型自动追查与漏气相关的参数指标，包括但不局限于：水松纸换盘信息、圆周、车速、MAX切纸轮压力、搓板温度、水松纸加热温度、烟支外观缺陷；利用建立的数据分析模型，进一步分析漏气因子指标的数据是否发生变异，若发生变异，则根据漏气因子指标定位漏气缺陷指标异常的环节与点位，并将诊断信息推送至设备、工艺人员，进行设备与工艺参数的调整；所述的参数控制服务器，用于根据数据分析服务器分析的结果，自动调整设备运行的相关参数，当分析结果显示可以通过参数的调整纠偏时，通过数据采集装置与卷烟机电控系统进行通讯；所述的现场操作终端，用于即时发布数据分析服务器对漏气指标的稳定性判定结果、指标异常判断结果、影响因素的分析结果和缺陷率趋势预测分析；所述数据分析服务器的判定逻辑如下：在数据清洗完成后，通过双样本T检验的分析模型，判定漏气是否存在异常波动；若P值＜0.01、判定为异常时：首先巡检全外观检测器数据，判定是否属于卷烟纸段缺陷，并执行对应的判定程序，通过关联烟丝批次检测数据、风室负压及梗签剔除压力数据、烙铁温度及胶水量数据，判定漏气异常的原因，判定缺陷是来自烟丝来料、设备梗签剔除段或设备成型上胶段；若巡检全外观检测器数据未发现卷烟纸段缺陷异常，则进入水松纸类缺陷判定，判定结果分为等间隔、前后道差异、换盘后变化、停机后变化、运行过程突变：以等间隔分布变为例，根据胶辊所涂烟支数和漏气检测帽数的间隔，通过关联生产时长、各检测帽吸阻、通风度差异，判定漏气原因来源于胶辊还是检测帽，通过关联各检测帽吸阻检测数据，执行相应算法，当单检测帽吸阻中位数低于所有检测帽的四分位数时则判定为异常。

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