申请/专利权人：四川航天拓鑫玄武岩实业有限公司

申请日：2022-01-21

公开（公告）日：2024-07-05

公开（公告）号：CN114311427B

主分类号：B29C33/30

分类号：B29C33/30;B29C33/00;B29C33/38;B29C70/34;B29C70/54;B29C70/68;B29C70/70

优先权：

专利状态码：有效-授权

法律状态：2024.07.05#授权;2022.04.29#实质审查的生效;2022.04.12#公开

摘要：本发明提供了一种复合材料发射箱导轨成型模具及导轨成型方法，涉及发射箱导轨成型领域，导轨成型模具包括下模、上模、镶件及螺栓组件，下模设置有导轨型腔，上模采用多段拼接，多段上模与下模采用螺栓组件连接，螺栓组件连接产生的压力使待成型导轨在导轨成型模具型腔内加压固化成型。采用本发明的导轨成型模具能够有效保证发射箱导轨的成型尺寸精度、表面光洁度和材料密实度，经济高效地实现高精度、超细长比的复合材料导轨成型。本发明中的导轨成型采用树脂预浸湿法加压成型工艺方法，能够显著提高生产效率，减少辅材的浪费，从而降低成本。

主权项：1.一种复合材料发射箱导轨成型方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、准备好多段上模、下模、螺栓组件、挡块连接组件、纤维织物和填充材料，根据预设导轨的大小和形状选定合适的镶件、端面挡块；S2、清理并清洗上模、下模、镶件和端面挡块的表面，将纤维织物烘干，并将上模、下模、镶件和端面挡块充分干燥；S3、在上模、下模、镶件和端面挡块朝向成型导轨的型腔的工作面上均匀涂抹脱模剂；S4、将端面挡块和镶件放到下模面板的预定位置并固定；S5、将纤维织物预浸，确保纤维织物被树脂完全浸透，按设计铺层在下模面板的工作面上铺放多层纤维织物，并确保每层纤维织物与下模面板的工作面紧密贴合且无皱褶；S6、将分段的填充材料逐一放入纤维织物上，并与纤维织物紧密贴合，填充材料铺放完成后，相邻填充材料段之间的高度差不大于3mm；S7、将纤维织物修剪后对接覆盖在填充材料上方并包裹住填充材料，内层纤维织物进行拼接，最外一层纤维织物进行搭接，内层纤维织物相邻铺层的拼接缝之间的间距大于50mm；S8、将上模覆盖在下模上进行合模，再将高强度螺栓带平垫圈、弹簧垫圈拧入对应的螺母内紧固上模与下模，按照先中间、后两边、再对角的顺序分阶段紧固上模与下模，紧固完成后，用塞尺测量上下模之间的间隙，间隙应不大于0.1mm；S9、对整套模具进行加热固化，加热一小时后，按照先中间、后两边、再对角的顺序再次紧固上模与下模，紧固期间用塞尺测量上下模之间的间隙，紧固完成后，间隙应不大于0.05mm；S10、固化完成后，拆除螺栓组件、上模和端面挡块，使用软质材料轻敲导轨端面将导轨与下模成型端面分离；其中，所述下模（2）内设置有导轨型腔，所述镶件（4）设置于所述导轨型腔内，所述上模（1）采用多段拼接，多段所述上模（1）与所述下模（2）采用螺栓组件（3）连接，所述螺栓组件（3）连接产生的压力使待成型导轨在所述导轨型腔内加压固化成型；所述下模（2）包括由若干钢板焊接成的下模框架（21），所述下模框架（21）上设置有通过高精度数控机床加工的下模面板（22），所述导轨型腔位于所述下模面板（22）上；所述下模框架（21）包括固定框（211），所述固定框（211）内设置有纵板（212）和多个横板（213），多个所述横板（213）沿所述纵板（212）的长度方向间隔固定，所述纵板（212）贯穿所述横板（213）的中部，所述纵板（212）和多个所述横板（213）焊接为一体，所述横板（213）的上端面设置有能与所述下模面板（22）相贴合的凹槽；所述固定框（211）、所述纵板（212）和所述横板（213）上均开设有多个透气孔（214）；所述螺栓组件（3）包括高强度螺栓（31）、螺母（32）、平垫圈和弹簧垫圈，所述螺母（32）通过连接支座（33）固定安装于所述下模框架（21）上，所述上模（1）和所述连接支座（33）上设置有与所述螺母（32）对应的螺栓过孔（34）；每段所述上模（1）包括由钢板加工成的上模面板（12），所述上模面板（12）的底面上设置有倾斜嵌入所述导轨型腔中的成型端面（13），所述成型端面（13）为通过高精度数控机床加工的工作面，所述上模面板（12）的顶部设置有加强筋（11）；所述加强筋（11）包括多个沿纵向和横向交错设置的筋板，所述加强筋（11）焊接于所述上模面板（12）远离所述下模（2）的支撑面上，所述螺栓过孔（34）设置于横向筋板的两端。

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